در سیستم هیدرولیک، کاویتاسیون پدیدهای است که در آن تغییرات سریع فشار در روغن باعث تشکیل حفرههای کوچک پر از بخار در مکانهایی میشود که فشار نسبتاً کم است. هنگامی که فشار به زیر سطح بخار اشباع در دمای کاری روغن کاهش مییابد، تعدادی حفره پر از بخار به سرعت ایجاد میشوند. در نتیجه، مقدار زیادی حباب هوا منجر به قطع جریان روغن در لوله یا عناصر هیدرولیک میشود.
پدیده کاویتاسیون معمولاً در ورودی و خروجی شیر و پمپ اتفاق میافتد. هنگامی که روغن از طریق مجرای تنگ شیر جریان مییابد، سرعت سیال افزایش یافته و فشار روغن کاهش مییابد و در نتیجه کاویتاسیون رخ میدهد. علاوه بر این، این پدیده زمانی ظاهر میشود که پمپ در موقعیت ارتفاع بیش از حد نصب شده باشد، مقاومت جذب روغن به دلیل کوچک بودن قطر داخلی لوله مکش بسیار زیاد باشد، یا زمانی که جذب روغن به دلیل سرعت زیاد پمپ کافی نباشد.
حبابهای هوا که همراه با روغن از ناحیه فشار بالا عبور میکنند، به دلیل فشار زیاد به سرعت میشکنند و سپس ذرات مایع اطراف، حبابها را با سرعت بالا جبران میکنند و بنابراین برخورد پرسرعت بین این ذرات، ضربه هیدرولیکی جزئی ایجاد میکند. در نتیجه، فشار و دما در قسمتی به شدت افزایش مییابد و باعث لرزش و سر و صدای ظاهری میشود.
در دیواره ضخیم اطراف، جایی که حفرهها منجمد میشوند و سطح عناصر، ذرات فلزی سطحی به دلیل تحمل طولانی مدت ضربه هیدرولیکی و دمای بالا و همچنین خوردگی بسیار زیاد ناشی از گاز حاصل از نفت، میریزند.
پس از توضیح پدیده کاویتاسیون و پیامدهای منفی آن، خوشحالیم که دانش و تجربه خود را در مورد چگونگی جلوگیری از وقوع آن به اشتراک بگذاریم.
【1】افت فشار را در محل عبور جریان از سوراخها و فضاهای کوچک کاهش دهید: نسبت فشار مورد انتظار جریان قبل و بعد از سوراخها و فضاهای بینابینی p1/p2 < 3.50 است.
【2】قطر لوله جذب پمپ هیدرولیک را به طور مناسب تعریف کنید و سرعت سیال را در لوله از بسیاری جهات محدود کنید؛ ارتفاع مکش پمپ را کاهش دهید و تا حد امکان آسیب فشاری به خط ورودی را کاهش دهید.
【3】اتصال T شکل با هوابندی با کیفیت بالا را انتخاب کنید و از پمپ آب فشار بالا به عنوان پمپ کمکی برای تأمین روغن استفاده کنید.
【4】 سعی کنید تمام لولههای سیستم را مستقیم انتخاب کنید و از پیچهای تند و شکافهای نسبتاً باریک خودداری کنید.
【5】 بهبود قابلیت عنصر برای مقاومت در برابر حکاکی با گاز.
زمان ارسال: ۲۱ سپتامبر ۲۰۲۰