चिनियाँ कारखानाहरूको लागि थोक अर्डर हाइड्रोलिक विन्च खरिद चेकलिस्ट: ढुवानी अघि १५-बिन्दु प्रमाणीकरण | यिनिङ हाइड्रोलिक
TL;DR — मुख्य कुराहरू
- १०+ युनिटको थोक हाइड्रोलिक विन्च अर्डरहरूको लागि उत्पादन ब्याच सुरु हुनुभन्दा पहिले पूर्व-उत्पादन नमुना स्वीकृति आवश्यक पर्दछ - यो चरण छोड्नुहोस् र तपाईंले आफ्नो पोर्टमा आइपुगेपछि मात्र सबै युनिटहरूमा व्यवस्थित उत्पादन दोष पत्ता लगाउन सक्नुहुन्छ।
- चिनियाँ कारखानाको थोक अर्डरहरूमा प्रायः छुटाइएका तीन प्रमाणीकरण वस्तुहरू: लोड मुनि गियरबक्स आवाज परीक्षण (निष्क्रिय अवस्थामा होइन), प्रति युनिट १० अंकमा पेन्ट कोटिंग मोटाई मापन, र NAS १६३८ कक्षा ७ वा सोभन्दा राम्रोमा हाइड्रोलिक सफाई प्रमाणीकरण।
- कन्टेनर लोड गर्नु अघि कारखानामा तेस्रो-पक्ष निरीक्षण (बन्दरगाहमा होइन) गर्दा ८७% त्रुटिहरू पत्ता लाग्छन् जुन अन्यथा गन्तव्यमा महँगो पुन: काम आवश्यक पर्दछ।
हाइड्रोलिक विन्चहरूको लागि थोक अर्डर खरिदले किन फरक गुणस्तर आश्वासन दृष्टिकोणको माग गर्छ
मैले पन्ध्र वर्षदेखि यिनिङ हाइड्रोलिकमा थोक हाइड्रोलिक विन्च खरिद परियोजनाहरू व्यवस्थापन गर्दै आएको छु, जसले गर्दा मैले विश्वभर खानी, बन्दरगाह र अपतटीय अपरेटरहरूलाई आपूर्ति गर्दै आएको छु।जब तपाईं एक वा दुईवटा अनुकूलित हाइड्रोलिक विन्चहरू अर्डर गर्नुहुन्छ, कारखानाले आफ्ना वरिष्ठ प्राविधिकहरूलाई निर्माणको लागि नियुक्त गर्दछ, र गुणस्तर सामान्यतया उत्कृष्ट हुन्छ — कारखानालाई थाहा छ कि एकल अस्वीकृतिको अर्थ १००% अस्वीकृति दर हो।जब तपाईं बीस वा पचास विन्चहरू अर्डर गर्नुहुन्छ, उत्पादन अर्थशास्त्र परिवर्तन हुन्छ: कारखानाले उत्पादन लाइन निर्माण गर्दछ, जुनियर प्राविधिकहरूलाई नियमित एसेम्बली चरणहरूमा नियुक्त गर्दछ, र व्यक्तिगत शिल्प कौशलको सट्टा ब्याच गुणस्तर नियन्त्रणमा निर्भर गर्दछ। अर्डर मात्राको साथ गुणस्तर जोखिम घातीय रूपमा बढ्छ - रेखीय रूपमा होइन - किनभने ब्याचको प्रत्येक एकाइमा एकल प्रक्रिया त्रुटि फैलिन्छ।
मैले व्यक्तिगत रूपमा दक्षिणपूर्वी एसियाली बन्दरगाह विस्तार परियोजनाको लागि ४० वटा हाइड्रोलिक विन्चहरूको थोक अर्डर व्यवस्थापन गरेको छु जहाँ कारखानाको पेन्टिङ उपठेकेदारले टपकोटसँग नमिल्ने प्राइमर प्रयोग गरेको थियो। पेन्ट डेलिभरीमा उत्तम देखिन्थ्यो तर उष्णकटिबंधीय समुद्री वातावरणमा ६ महिना भित्र डिलेमिनेटिंग हुन थाल्यो — सबै ४० विन्चहरू परियोजना स्थलमा नै निकालेर पुन: रंगाउनु पर्थ्यो जसको लागि प्रति विन्च २,८०० अमेरिकी डलरको लागत लाग्थ्यो। मूल कारण पूर्व-उत्पादन पेन्ट आसंजन परीक्षण छोडिएको थियो जसको लागत २०० अमेरिकी डलर र निरीक्षण समयको एक दिन थियो।थोक खरिदमा, प्रत्येक छुटेको प्रमाणीकरण चरणलाई ब्याच मात्राले गुणा गरिन्छ — ४० इकाइहरूमा २०० अमेरिकी डलरको परीक्षण छोड्दा ८०,००० अमेरिकी डलरभन्दा बढी क्षेत्रीय उपचार लागत बन्छ।
पूर्व-उत्पादन नमूना प्रमाणीकरण: प्रत्येक थोक अर्डरमा नमूना लिनुपर्ने तीन घटकहरू
उत्पादन ब्याच सुरु हुनुभन्दा पहिले पूर्व-उत्पादन नमुना (PPS) - रंग, लेबलिङ र प्याकेजिङ सहित पूर्ण उत्पादन विशिष्टता अनुसार निर्मित एउटा पूर्ण विन्च - अनुमोदन गरिनुपर्छ।PPS प्रोटोटाइप वा इन्जिनियरिङ नमूना जस्तै होइन; यो एउटै उत्पादन लाइनमा, एउटै प्राविधिकहरूद्वारा, ब्याचले प्रयोग गर्ने समान सामग्री र प्रक्रियाहरू प्रयोग गरेर निर्मित उत्पादन-उद्देश्य एकाइ हो। PPS प्रमाणीकरणले तीन महत्वपूर्ण जाँचहरू समेट्छ: (१) आयामी प्रमाणीकरण — सबै महत्वपूर्ण माउन्टिंग आयामहरू, शाफ्ट सेन्टर दूरीहरू, युग्मन फ्ल्यान्ज बोल्ट ढाँचाहरू, र CMM (समन्वय मापन मेसिन) वा क्यालिब्रेटेड गेजहरूद्वारा अनुमोदित रेखाचित्र विरुद्ध मापन गरिएको हाइड्रोलिक पोर्ट स्थानहरू; (२) कार्यसम्पादन प्रमाणीकरण — PPS लाई डायनामोमिटरमा पूर्ण मूल्याङ्कन गरिएको लोड, गति, र कर्तव्य चक्रमा परीक्षण गरिन्छ, सबै कार्यसम्पादन डेटा (दबाव, प्रवाह, टर्क, RPM, तापक्रम, आवाज स्तर) रेकर्ड गरिएको हुन्छ र प्राविधिक विशिष्टतासँग तुलना गरिन्छ; (३) सामग्री र कम्पोनेन्ट प्रमाणीकरण — निर्दिष्ट सामग्री र खरिद गरिएका कम्पोनेन्टहरू (बियरिङहरू, सिलहरू, फास्टनरहरू) अनुमोदित सामग्रीको बिलसँग मेल खान्छ भनी प्रमाणित गर्न परीक्षण पछि PPS आंशिक रूपमा छुट्याइन्छ।
PPS प्रमाणीकरण ३-५ कार्य दिन लाग्छ र निरीक्षण समयमा लगभग US$२,०००-४,००० खर्च हुन्छ।PPS स्वीकृति बिना अगाडि बढ्ने ब्याच: यदि व्यवस्थित त्रुटि पत्ता लाग्यो (गलत बेयरिङ प्रकार, गलत सिल सामग्री, कम आकारको हाइड्रोलिक पोर्ट), सम्पूर्ण ब्याच पुन: काम गर्नुपर्छ - सामान्यतया उत्पादन ढिलाइको २-४ हप्ता र २०-युनिट अर्डरको लागि पुन: काम लागतमा US$१५,०००-५०,०००। मायिनिङ हाइड्रोलिक, ५+ युनिटको प्रत्येक थोक अर्डरमा अनिवार्य PPS प्रमाणीकरण समावेश छ — हामीले पन्ध्र वर्षमा कहिल्यै ब्याच पुन: कार्य गरेका छैनौं किनभने PPS ले त्रुटिहरू फैलिनु अघि नै समात्छ।
प्रक्रियामा निरीक्षण: तपाईंले साइटमा प्रमाणित गर्नुपर्ने तीन उत्पादन कोसेढुङ्गाहरू
थोक उत्पादन समयरेखामा चल्छ, र कारखाना अर्को उत्पादन चरणमा अगाडि बढ्नु अघि तीनवटा कोसेढुङ्गाहरूको लागि स्थलगत निरीक्षण आवश्यक पर्दछ:(१) कास्टिङ र फोर्जिङ निरीक्षण — मेसिनिङ सुरु हुनुभन्दा पहिले गियरबक्स हाउजिङ कास्टिङ र शाफ्ट फोर्जिङहरू आन्तरिक दोषहरू (सङ्कोचन गुहा, समावेश, दरार) को लागि अल्ट्रासोनिक वा चुम्बकीय-कण निरीक्षण गरिएको छ भनी प्रमाणित गर्नुहोस्। मेसिनिङ पछि फेला परेका विनाशकारी दोषहरूको अर्थ मेसिनिङ लागत हराएको छ। (२) गियर हबिङ र ग्राइन्डिङ निरीक्षण — गियर मापन गर्ने मेसिन प्रयोग गरेर हबिङ पछि र गर्मी उपचार अघि गियर दाँत प्रोफाइल, सिसा र पिच शुद्धता प्रमाणित गर्नुहोस्। गर्मी उपचार पछि गियर शुद्धता त्रुटिहरू सच्याउन सकिँदैन; गियर स्क्र्याप गर्नुपर्छ र पुन: निर्माण गर्नुपर्छ। (३) अन्तिम एसेम्बली निरीक्षण — सबै फास्टनरहरू विशिष्टतामा टर्क गरिएको छ भनी प्रमाणित गर्नुहोस् (क्यालिब्रेटेड टर्क रेन्चको साथ, प्रभाव रेन्च होइन), सबै हाइड्रोलिक पोर्टहरू क्याप वा प्लग गरिएका छन्, र पेन्ट प्रणाली निर्दिष्ट मोटाई र आसंजनमा लागू गरिएको छ।
थोक उत्पादनको समयमा स्थलगत निरीक्षकको भूमिका कारखानाले त्रुटिहरू पत्ता लगाउनु होइन ताकि कारखानाले तिनीहरूलाई सच्याउन सकोस् - यो कारखानाको आफ्नै गुणस्तर नियन्त्रण प्रक्रिया सही रूपमा काम गरिरहेको छ कि छैन भनेर प्रमाणित गर्नु हो।निरीक्षकको चेकपोइन्टहरू: टर्क रेन्च क्यालिब्रेसन प्रमाणपत्र (१२ महिना भित्रको हुनुपर्छ), हाइड्रोलिक परीक्षण स्ट्यान्ड क्यालिब्रेसन रेकर्डहरू (राष्ट्रिय मापदण्डहरू अनुरूप ट्रेस गर्न सकिने हुनुपर्छ), पेन्ट मोटाई गेज क्यालिब्रेसन, र प्रत्येक उत्पादन चरणको लागि कारखानाको आन्तरिक निरीक्षण रेकर्डहरू। आफ्नो परीक्षण उपकरणहरूको लागि क्यालिब्रेसन रेकर्डहरू उत्पादन गर्न नसक्ने कारखानाले प्रमाणित गुणस्तर उत्पादन गर्न सक्दैन। अनुसारआईएसओ ९००१:२०१५, क्यालिब्रेसन ट्रेसेबिलिटी गुणस्तर व्यवस्थापनको एक अनिवार्य तत्व हो, र चिनियाँ हाइड्रोलिक उत्पादनमा, लगभग ३०-४०% कारखानाहरूले स्पट चेकमा यो आवश्यकता असफल गर्छन्।
ढुवानी पूर्व निरीक्षण: प्रत्येक खरिद प्रबन्धकलाई आवश्यक पर्ने १५-बुँदे चेकलिस्ट
ढुवानीपूर्व निरीक्षण अन्तिम गुणस्तर गेट हो - जब उत्पादन ब्याच १००% पूरा हुन्छ र ढुवानीको लागि प्याक गरिन्छ तब गरिन्छ।यो निरीक्षण बन्दरगाहमा होइन, कारखानामा तेस्रो-पक्ष निरीक्षक (SGS, ब्यूरो भेरिटास, TÜV, वा तपाईंको आफ्नै देशको गुणस्तर इन्जिनियर) द्वारा गरिन्छ।एकपटक कन्टेनर लोड भएपछि र कारखानाको ढोका बन्द भएपछि, दोष सुधार तीव्र रूपमा गाह्रो र महँगो हुन्छ।
| छैन। | चेकपोइन्ट | विधि | स्वीकृति मापदण्ड |
|---|---|---|---|
| 1 | मात्रा र मोडेल प्रमाणीकरण | दृश्य गणना बनाम प्याकिङ सूची | १००% मिल्दो प्याकिङ सूची |
| 2 | नेमप्लेट डेटा | प्रत्येक एकाइको फोटो रेकर्ड गर्नुहोस् | खरिद अर्डरसँग मेल खान्छ |
| 3 | हाइड्रोलिक सफाई | प्रति NAS १६३८ कण गणना | कक्षा ७ वा सोभन्दा माथि |
| 4 | गियरबक्सको आवाज | १ मिटरमा ध्वनि मिटर | पूर्ण लोडमा ८५ dB(A) भन्दा कम |
| 5 | पेन्टको मोटाई | प्रति एकाइ ८-१२ अंक, ड्राई फिल्म गेज | २००-३०० माइक्रोन DFT |
| 6 | पेन्ट टाँसिने | क्रस-ह्याच परीक्षण (ASTM D3359) | कक्षा ४B वा ५B |
| 7 | पोर्ट र फिटिंग थ्रेड जाँच | GO/NO-GO थ्रेड गेज | कुनै क्षति छैन, सही धागो |
| 8 | घुमाउने दिशा चिन्हहरू | दृश्य जाँच | आवासमा चिन्ह लगाइएको तीर |
| 9 | प्लग टाइटनेस पानी निकाल्नुहोस् र भर्नुहोस् | टर्क रेन्च जाँच | प्रति रेखाचित्र विशिष्टीकरण |
| 10 | लिफ्टिङ पोइन्टहरू | दृश्य + भार परीक्षण (१.५ गुणा विन्च तौल) | कुनै विकृति छैन |
| 11 | क्रेटिङ गुणस्तर | ISPM १५ स्ट्याम्पको दृश्य जाँच | ISPM १५ अनुरूप |
| 12 | कागजात प्याकेज | म्यानुअल, प्रमाणपत्र, रेखाचित्र जाँच गर्नुहोस् | सम्झौता अनुसार पूरा |
| 13 | स्पेयर पार्ट्स किट | BOM अनुसार सामग्रीहरू प्रमाणित गर्नुहोस् | सम्झौता अनुसार पूरा |
| 14 | संरक्षणात्मक उपचार | खुला सतहहरूको दृश्य जाँच | खिया लाग्नबाट जोगाउने कोटिंग लगाइयो |
| 15 | अनियमित कार्यात्मक परीक्षण | १०% युनिट, पूर्ण लोड परीक्षण | निर्दिष्टीकरण पूरा गर्छ |
हाइड्रोलिक सफाई: थोक उत्पादनमा लुकेको गुणस्तर हत्यारा
हाइड्रोलिक सफाई सबैभन्दा सामान्य रूपमा असफल हुने पूर्व-ढुवानी निरीक्षण वस्तु हो, र यो डेलिभरी पछि मर्मत गर्न सबैभन्दा महँगो पनि हो।धातुका कणहरू (पूर्ण रूपमा फ्लश नगरिएका मेसिनिङ चिप्सबाट), बालुवा (बालुवाको अवशेष कास्ट गर्दा), वा फाइबर (रगहरू पुछ्दा) ले दूषित हाइड्रोलिक प्रणालीले द्रुत पम्प र मोटरको घिसार, टाँसिने स्पूल भल्भहरू, र बन्द फिल्टरहरू अनुभव गर्नेछ - विफलताहरू जुन सामान्यतया डेलिभरी पछि ५०-२०० सञ्चालन घण्टामा देखा पर्दछ। त्यतिन्जेल, विन्च जहाज, खानी ट्रक, वा अपतटीय प्लेटफर्ममा स्थापित हुन्छ, र मर्मत लागत उचित कारखाना फ्लशको लागतको १०-२० गुणा हुन्छ।
भेला गरिएका हाइड्रोलिक विन्चहरूको लागि सफाई मानक: NAS १६३८ कक्षा ७ (अधिकतम कण गणना: प्रति १०० मिलीलीटर तरल पदार्थमा ५ माइक्रोनभन्दा बढी ६४,००० कणहरू)।यो कार्य एउटा समर्पित फ्लसिङ युनिट (विन्चको आफ्नै पम्प होइन) प्रयोग गरेर फ्याक्ट्री फ्लसबाट प्राप्त गर्न सकिन्छ जसले फिल्टर गरिएको तेललाई उच्च गतिमा (प्रणाली प्रवाह दरको २-३ गुणा) २-४ घण्टासम्म परिसंचरण गर्दछ, फ्लसिङ युनिटमा ३-माइक्रोन निरपेक्ष फिल्टरको साथ। सफाई प्रमाणीकरण: फ्लसिङ पछि विन्चको ड्रेन पोर्टबाट लिइएको नमूना, स्वचालित कण काउन्टरको साथ विश्लेषण गरिएको।At यिनिङ हाइड्रोलिक, प्रत्येक विन्चले हाम्रो कारखानालाई "NAS १६३८ कक्षा ७" को कथन मात्र नभई वास्तविक कण गणना देखाउने सरसफाई प्रमाणपत्रसहित छोड्छ।हाइड्रोलिक प्रदूषण नियन्त्रण सम्बन्धी थप जानकारीको लागि, हेर्नुहोस्आईएसओ ४४१३हाइड्रोलिक प्रणाली डिजाइन आवश्यकताहरूमा मानक।
एक ग्राहकले तेल टर्मिनल विस्तारको लागि यिनिङ हाइड्रोलिकबाट २५ वटा हाइड्रोलिक मुरिङ विन्चहरू अर्डर गरेका थिए। ढुवानीपूर्व निरीक्षणले पत्ता लगायो कि युनिट ८ देखि १२ सम्म गियरबक्स हाउजिङको तल्लो भागमा १५०-१८० माइक्रोन (२००-माइक्रोन स्पेसिफिकेशनभन्दा कम) को पेन्ट मोटाई थियो - परीक्षण स्ट्यान्डमा विन्च माउन्ट गर्दा पेन्ट स्प्रेयर तलको भागमा राम्रोसँग पुग्न सकेन। कारखानाले विन्चलाई उल्टो पारेर माध्यमिक पेन्टिङ चरण थप्यो। निरीक्षण बिना, ती ५ वटा युनिटहरूले समुद्री वातावरणमा २-३ वर्ष भित्र तलको जंग अनुभव गर्ने थिए। निरीक्षण लागत: US$३,५००। जंगबाट बचाइएको मर्मत लागत: लगभग US$४५,०००।
कागजात प्रमाणिकरण: तपाईंको वारेन्टी अधिकारको सुरक्षा गर्ने कागजी मार्ग
प्रत्येक बल्क हाइड्रोलिक विन्च अर्डरमा ढुवानी अघि पूर्ण प्रमाणित गरिएको कागजात प्याकेज समावेश हुनुपर्छ।न्यूनतम कागजात: (१) प्रत्येक एकाइको लागि कारखाना परीक्षण रिपोर्ट, जसमा लोड परीक्षण डेटा (दबाव, प्रवाह, टर्क, परीक्षण बिन्दुहरूमा गति), आवाज मापन, र सफाई प्रमाणपत्र समावेश छ; (२) महत्वपूर्ण कम्पोनेन्टहरूको लागि सामग्री प्रमाणपत्रहरू - गियरबक्स हाउजिङ कास्टिङ (रासायनिक संरचना र मेकानिकल गुणहरू), शाफ्ट फोर्जिङहरू (समान), गियरहरू (सामग्री ग्रेड र ताप उपचार रेकर्ड), र बियरिङहरू र सिलहरू (निर्माताको अनुरूपताको प्रमाणपत्र); (३) कुनै पनि वेल्डेड कम्पोनेन्टहरूको लागि वेल्डिङ प्रक्रिया योग्यता रेकर्ड (WPQR) र वेल्डर योग्यता प्रमाणपत्रहरू (विन्च बेस फ्रेमहरू, ड्रम एसेम्बलीहरू); (४) पेन्ट प्रणाली प्रमाणपत्र (कोटिंग निर्माताको डेटा पाना र प्रति एकाइ DFT मापनको एप्लिकेटरको रेकर्ड); (५) सबै पहिरन कम्पोनेन्टहरू (सिल, बियरिङहरू, ब्रेक प्याडहरू) र सिफारिस गरिएको प्रतिस्थापन अन्तरालहरूको लागि निर्माता पार्ट नम्बरहरू सहितको स्पेयर पार्ट्स सूची।
पूर्ण कागजात प्याकेज बिना, वारेन्टी प्रभावकारी रूपमा लागू गर्न सकिँदैन - यदि १८ महिना पछि गियरबक्स असफल भयो र निर्माताले यो ओभरलोड भएको दाबी गर्छ भने, तपाईंलाई कारखाना परीक्षण रिपोर्ट चाहिन्छ जुन युनिटले मूल्याङ्कन गरिएको लोडको १२५% मा लोड परीक्षण पास गरेको देखाउँछ ताकि असफलता सामग्री वा कारीगरीको दोष हो, ओभरलोड अवस्था होइन।अनुसारएबीएसरDNVNameवर्ग-प्रमाणित उपकरणहरूको लागि समुद्री विन्चहरूको वर्गीकरण आवश्यकताहरू, सामग्री ट्रेसेबिलिटी र कारखाना परीक्षण कागजातहरू अनिवार्य छन्। मायिनिङ हाइड्रोलिक, हाम्रो मानक कागजात प्याकेजमा सबै पाँच वस्तुहरू समावेश छन् र प्रत्येक अर्डरको साथ एकल अनुक्रमित PDF र छापिएको बाइन्डरको रूपमा प्रदान गरिएको छ। अनुकूलन हाइड्रोलिक विन्चहरू र विशेष कन्फिगरेसनहरूको लागि, हाम्रो गाइड पनि हेर्नुहोस्अनुकूलित HPU डिजाइन र विशिष्टता.
बारम्बार सोधिने प्रश्नहरू
- प्रश्न १: चिनियाँ कारखानाहरूबाट बल्क हाइड्रोलिक विन्च अर्डरहरूको लागि सबैभन्दा महत्त्वपूर्ण गुणस्तर प्रमाणिकरण चरण के हो?
- पूर्व-उत्पादन नमूना (PPS) प्रमाणीकरण — उत्पादन विशिष्टता अनुसार निर्मित एउटा पूर्ण विन्च र उत्पादन ब्याच सुरु हुनुभन्दा पहिले पूर्ण लोडमा परीक्षण गरिएको। PPS ले सम्पूर्ण ब्याचमा फैलिनु अघि व्यवस्थित त्रुटिहरू (गलत बेयरिङ प्रकार, गलत सिल सामग्री, कम आकारको पोर्ट) समात्छ। एक PPS को लागत US$2,000-4,000 र 3-5 दिन हुन्छ; PPS बिना ब्याच पुन: कार्यको लागत US$15,000-50,000 र 20-युनिट अर्डरको लागि 2-4 हप्ताको ढिलाइ हुन्छ।
- Q2: ढुवानी गर्नु अघि एसेम्बल गरिएका विन्चहरूले कुन हाइड्रोलिक सफाई मापदण्ड पूरा गर्नुपर्छ?
- NAS १६३८ कक्षा ७ (प्रति १०० मिलीलीटर तरल पदार्थमा ५ माइक्रोनभन्दा बढी ६४,००० कणहरू)। यसको लागि समर्पित फ्लसिङ युनिट, उच्च-वेग तेल परिसंचरण (२-३x प्रणाली प्रवाह दर), ३-माइक्रोन निरपेक्ष फिल्टर, र २-४ घण्टा फ्लसिङ सहितको कारखाना फ्लस आवश्यक पर्दछ। सफाई प्रमाणीकरणले ड्रेन पोर्टबाट नमूनामा स्वचालित कण काउन्टर प्रयोग गर्दछ। दूषित विन्चहरू ५०-२०० सञ्चालन घण्टा भित्र असफल हुन्छन् - मर्मत लागत कारखाना फ्लसिङको लागतको १०-२० गुणा बढी हुन्छ।
- प्रश्न ३: ढुवानी पूर्व निरीक्षण कारखानामा वा बन्दरगाहमा गर्नुपर्छ?
- कारखानामा, कन्टेनर लोड गर्नु अघि। कन्टेनर सिल गरिसकेपछि र कारखानाको गेटबाट बाहिर निस्केपछि, दोष सुधार तीव्र रूपमा गाह्रो हुन्छ - फिर्ता भाडा, भन्सार पुन: आयात, र उत्पादन पुन: तालिका आवश्यक पर्दछ। कारखानामा तेस्रो-पक्ष निरीक्षणले (पोर्ट होइन) ८७% दोषहरू पत्ता लगाउँछ जुन अन्यथा महँगो गन्तव्य-साइड पुन: कार्य आवश्यक पर्दछ।
- प्रश्न ४: वारेन्टी वैधताको लागि बल्क हाइड्रोलिक विन्च अर्डरको साथमा कुन कागजातहरू हुनुपर्छ?
- न्यूनतम पाँच वस्तुहरू: (१) लोड परीक्षण डेटा, आवाज र सरसफाइ सहितको प्रति एकाइ कारखाना परीक्षण रिपोर्ट; (२) कास्टिङ, फोर्जिङ, गियर, बेयरिङ र सिलहरूको लागि सामग्री प्रमाणपत्र; (३) कुनै पनि वेल्डेड कम्पोनेन्टहरूको लागि वेल्डिङ प्रक्रिया योग्यता रेकर्ड; (४) प्रति एकाइ DFT मापन सहितको पेन्ट प्रणाली प्रमाणपत्र; (५) निर्माताको पार्ट नम्बर र प्रतिस्थापन अन्तरालहरू सहितको स्पेयर पार्ट्स सूची। पूर्ण कागजात बिना, वारेन्टी दावीहरू प्रभावकारी रूपमा लागू गर्न सकिँदैन।
- प्रश्न ५: कुन पेन्ट प्रणाली विशिष्टताले बल्क हाइड्रोलिक विन्च अर्डरहरूमा समुद्री क्षरणलाई रोक्छ?
- पेन्ट प्रणाली: जस्तायुक्त प्राइमर (५०-७५ माइक्रोन) + इपोक्सी इन्टरमिडिएट (१५०-२०० माइक्रोन) + पोलियुरेथेन टपकोट (५०-७५ माइक्रोन), कुल DFT २५०-३५० माइक्रोन। प्रमाणीकरण: प्रति एकाइ ८-१२ मापन बिन्दुहरू (तलको तह सहित), ASTM D3359 (कक्षा ४B न्यूनतम) प्रति आसंजन परीक्षण, र कागजात प्याकेजमा प्रदान गरिएको कोटिंग निर्माता डेटा पाना। तलको कभरेज सबैभन्दा सामान्य रूपमा छुटेको क्षेत्र हो र पहिलो पटक क्षरण हुन्छ।
बाह्य सन्दर्भहरू: आईएसओ ९००१:२०१५ · आईएसओ ४४१३ · DNV वर्गीकरण · ABS नियमहरू · SAE अन्तर्राष्ट्रिय · CIPS खरिद · ASTM D3359 लेबलहरू · आईएसओ ५००१
पोस्ट समय: मे-२०-२०२६