Контрольный список для закупки гидравлических лебедок оптом для китайских заводов: 15 пунктов проверки перед отгрузкой.

Почему при оптовых закупках гидравлических лебедок требуется иной подход к обеспечению качества?

В течение пятнадцати лет я руководил проектами по закупке гидравлических лебедок для крупных предприятий в компании Yining Hydraulic, поставляя их горнодобывающим компаниям, портам и операторам морских платформ по всему миру.Когда вы заказываете одну или две гидравлические лебедки по индивидуальному заказу, завод назначает для их изготовления своих лучших специалистов, и качество, как правило, превосходное — на заводе знают, что один брак означает 100% брака.Когда вы заказываете двадцать или пятьдесят лебедок, экономика производства меняется: завод строит производственную линию, назначает младших техников на рутинные этапы сборки и полагается на контроль качества партии, а не на индивидуальное мастерство. Риск, связанный с качеством, возрастает экспоненциально, а не линейно, с увеличением объема заказа, поскольку одна производственная ошибка распространяется на каждую единицу в партии.

Лично я руководил крупным заказом на 40 гидравлических лебедок для проекта расширения порта в Юго-Восточной Азии, где субподрядчик по покраске завода использовал грунтовку, несовместимую с финишным покрытием. Краска выглядела идеально при доставке, но начала отслаиваться в течение 6 месяцев в тропических морских условиях — потребовалось снять старое покрытие со всех 40 лебедок и перекрасить их на месте строительства, что обошлось в 2800 долларов США за лебедку. Первопричиной стало отсутствие проверки адгезии краски перед началом производства, которая стоила бы 200 долларов США и один день инспекции.При оптовых закупках каждый пропущенный этап проверки умножается на количество партии — пропущенный тест стоимостью 200 долларов США на 40 единицах превращается в затраты на устранение неполадок на месте в размере более 80 000 долларов США.

Предпроизводственная проверка образцов: три компонента, которые необходимо проверить при каждом крупном заказе.

Предсерийный образец (ППО) — одна комплектная лебедка, изготовленная в соответствии с полными производственными спецификациями, включая покраску, маркировку и упаковку, — должен быть утвержден до начала серийного производства.PPS — это не прототип или инженерный образец; это серийный образец, изготовленный на той же производственной линии теми же техниками с использованием тех же материалов и процессов, что и основная партия. Проверка PPS включает три критически важных этапа: (1) проверка размеров — все критически важные монтажные размеры, межосевые расстояния валов, схемы расположения болтов фланца муфты и расположение гидравлических портов измеряются по утвержденному чертежу с помощью координатно-измерительной машины (КИМ) или калиброванных измерительных приборов; (2) проверка рабочих характеристик — PPS тестируется при полной номинальной нагрузке, скорости и рабочем цикле на динамометре, при этом все данные о рабочих характеристиках (давление, расход, крутящий момент, частота вращения, температура, уровень шума) регистрируются и сравниваются с технической спецификацией; (3) проверка материалов и компонентов — после тестирования PPS частично разбирается для проверки соответствия указанных материалов и приобретенных компонентов (подшипники, уплотнения, крепежные элементы) утвержденной спецификации.

Проверка по системе PPS занимает 3-5 рабочих дней и обходится примерно в 2000-4000 долларов США в виде затрат на инспекцию.Если партия продукции проходит проверку без одобрения PPS, и обнаруживается систематическая ошибка (неправильный тип подшипника, неправильный материал уплотнения, слишком маленький гидравлический порт), вся партия должна быть переработана — как правило, это приводит к задержке производства на 2-4 недели и затратам на переработку в размере 15 000–50 000 долларов США на заказ из 20 единиц.Инин ГидравлическийКаждый крупный заказ от 5 единиц включает обязательную проверку PPS — за пятнадцать лет у нас ни разу не было доработок партии, потому что PPS выявляет ошибки до того, как они распространятся.

Контроль качества на этапе производства: три производственных этапа, которые необходимо проверять на месте.

Массовое производство осуществляется по установленному графику, и для перехода к следующему этапу производства необходимо пройти три контрольных пункта на месте:(1) Контроль литья и ковки — убедитесь, что литые детали корпуса редуктора и кованые валы были проверены ультразвуковым или магнитопорошковым методом на наличие внутренних дефектов (усадочные полости, включения, трещины) до начала механической обработки. Обнаружение разрушительных дефектов после механической обработки означает потерю затрат на обработку. (2) Контроль зубофрезерования и шлифовки — проверьте точность профиля зубьев, шага и шага после зубофрезерования и до термообработки с помощью измерительной машины для зубчатых колес. Ошибки точности зубьев после термообработки не могут быть исправлены; зубчатое колесо необходимо утилизировать и изготовить заново. (3) Окончательный контроль сборки — убедитесь, что все крепежные элементы затянуты с требуемым моментом (с помощью калиброванного динамометрического ключа, а не ударного гайковерта), все гидравлические порты закрыты заглушками, а система окраски нанесена с требуемой толщиной и адгезией.

Задача инспектора на месте производства во время массового выпуска продукции состоит не в том, чтобы выявлять дефекты для их устранения, а в том, чтобы убедиться в правильности функционирования собственного процесса контроля качества на заводе.Контрольные точки инспектора: сертификат калибровки динамометрического ключа (должен быть выдан не позднее 12 месяцев назад), записи о калибровке гидравлического испытательного стенда (должны соответствовать национальным стандартам), калибровка толщиномера краски и внутренние протоколы контроля завода для каждого этапа производства. Завод, который не может предоставить записи о калибровке своего испытательного оборудования, не может производить продукцию поддающегося проверке качества. СогласноISO 9001:2015Прослеживаемость калибровки является обязательным элементом управления качеством, и в китайском гидравлическом производстве примерно 30-40% заводов не соответствуют этому требованию при выборочной проверке.

Предварительная проверка перед отгрузкой: контрольный список из 15 пунктов, необходимый каждому менеджеру по закупкам.

Предварительная проверка перед отгрузкой — это заключительный этап контроля качества, который проводится, когда производственная партия полностью готова и упакована для отгрузки.Данная проверка проводится сторонним инспектором (SGS, Bureau Veritas, TÜV или вашим собственным инженером по качеству в стране) на заводе, а не в порту.После загрузки контейнера и закрытия ворот завода устранение дефектов становится в разы сложнее и дороже.

Гидравлическая чистота: скрытый фактор, снижающий качество при серийном производстве.

Чистота гидравлической системы — это наиболее часто неудовлетворительный результат предэкспортной проверки, а также самый дорогостоящий в устранении после доставки.Гидравлическая система, загрязненная металлическими частицами (из-за стружки, не полностью вымытой при механической обработке), песком (из-за остатков литейного песка) или волокнами (из-за протирочных тряпок), будет испытывать ускоренный износ насоса и двигателя, заедание золотниковых клапанов и засорение фильтров — неисправности, которые обычно проявляются через 50-200 часов работы после поставки. К этому времени лебедка уже установлена ​​на судне, карьерном самосвале или морской платформе, и стоимость ремонта в 10-20 раз превышает стоимость надлежащей заводской промывки.

Стандарт чистоты для собранных гидравлических лебедок: NAS 1638 Класс 7 (максимальное количество частиц: 64 000 частиц размером более 5 микрон на 100 мл жидкости).Этого можно добиться с помощью заводской промывки с использованием специального промывочного устройства (не собственного насоса лебедки), которое циркулирует отфильтрованное масло с высокой скоростью (в 2-3 раза превышающей скорость потока в системе) в течение 2-4 часов, с абсолютным фильтром 3 микрона на промывочном устройстве. Проверка чистоты: образец, взятый из сливного отверстия лебедки после промывки, анализируется с помощью автоматического счетчика частиц.At Инин ГидравлическийКаждая лебедка покидает наш завод с сертификатом чистоты, в котором указано фактическое количество частиц, а не просто надпись «NAS 1638 Class 7».Для получения дополнительной информации о контроле гидравлического загрязнения см.ISO 4413стандарт требований к проектированию гидравлических систем.

Проверка документации: документальное подтверждение, защищающее ваши гарантийные права.

Каждый крупный заказ на гидравлические лебедки должен включать пакет документации, полнота которого должна быть проверена перед отгрузкой.Минимальный объем документации: (1) протокол заводских испытаний для каждого агрегата, включая данные испытаний под нагрузкой (давление, расход, крутящий момент, скорость в точках испытаний), измерения шума и сертификат чистоты; (2) сертификаты материалов для критически важных компонентов — литой корпус редуктора (химический состав и механические свойства), кованые валы (те же), шестерни (марка материала и запись о термообработке), а также подшипники и уплотнения (сертификат соответствия производителя); (3) протоколы квалификации сварочных работ (WPQR) и сертификаты квалификации сварщиков для любых сварных компонентов (опорные рамы лебедок, барабанные узлы); (4) сертификат системы окраски (технический паспорт производителя покрытия и запись о измерениях толщины сухого слоя для каждого агрегата); (5) список запасных частей с номерами деталей производителя для всех изнашиваемых компонентов (уплотнения, подшипники, тормозные колодки) и рекомендуемыми интервалами замены.

Без полного комплекта документации гарантия фактически не имеет юридической силы — если редуктор выходит из строя через 18 месяцев, и производитель утверждает, что он был перегружен, вам потребуется протокол заводских испытаний, подтверждающий, что устройство прошло испытания под нагрузкой при 125% от номинальной нагрузки, чтобы доказать, что причиной отказа стал дефект материала или изготовления, а не перегрузка.В соответствии сАБСиДНВДля сертифицированного по классу оборудования обязательны требования к классификации морских лебедок, отслеживаемости материалов и документации о заводских испытаниях.Инин ГидравлическийНаш стандартный пакет документации включает все пять пунктов и предоставляется в виде единого индексированного PDF-файла и печатной папки с каждым заказом. Для заказа нестандартных гидравлических лебедок и специальных конфигураций см. также наше руководство.Разработка и спецификация гидронасоса по индивидуальному заказу.

Внешние ссылки: ISO 9001:2015 · ISO 4413 · Классификация DNV · Правила ABS · SAE International · Закупки CIPS · ASTM D3359 · ISO 5001