चीनी कारखान्यांसाठी मोठ्या ऑर्डरच्या हायड्रॉलिक विंच खरेदीची तपासणी सूची: पाठवणीपूर्वी १५-मुद्द्यांची पडताळणी | यिनिंग हायड्रॉलिक
थोडक्यात — मुख्य मुद्दे
- १० पेक्षा जास्त युनिट्सच्या बल्क हायड्रॉलिक विंच ऑर्डरसाठी उत्पादन बॅच सुरू होण्यापूर्वी पूर्व-उत्पादन नमुना मंजुरी आवश्यक आहे — ही पायरी वगळल्यास, सर्व युनिट्स तुमच्या बंदरावर पोहोचल्यानंतरच तुम्हाला त्यांमधील एक पद्धतशीर उत्पादन दोष आढळून येऊ शकतो.
- चिनी कारखान्यांच्या मोठ्या ऑर्डरमध्ये सर्वात सामान्यपणे वगळल्या जाणाऱ्या तीन पडताळणी बाबी: लोडखाली असताना गिअरबॉक्सच्या आवाजाची चाचणी (आयडल स्थितीत नाही), प्रत्येक युनिटवर १० ठिकाणी पेंट कोटिंगच्या जाडीचे मोजमाप, आणि NAS 1638 क्लास ७ किंवा त्याहून उत्तम स्तरावर हायड्रॉलिक स्वच्छतेची पडताळणी.
- कंटेनर लोड करण्यापूर्वी (बंदरावर नव्हे, तर कारखान्यातच) त्रयस्थ पक्षाकडून तपासणी केल्याने ८७% असे दोष लक्षात येतात, ज्यांवर अन्यथा गंतव्यस्थानी महागड्या दुरुस्तीची गरज भासली असती.
हायड्रॉलिक विंचच्या मोठ्या ऑर्डरच्या खरेदीसाठी वेगळ्या गुणवत्ता हमी दृष्टिकोनाची आवश्यकता का असते
मी यिनिंग हायड्रॉलिकमध्ये पंधरा वर्षे मोठ्या प्रमाणात हायड्रॉलिक विंच खरेदी प्रकल्पांचे व्यवस्थापन केले असून, जगभरातील खाणी, बंदरे आणि ऑफशोअर ऑपरेटर्सना पुरवठा केला आहे.जेव्हा तुम्ही एक किंवा दोन सानुकूलित हायड्रॉलिक विंचची ऑर्डर देता, तेव्हा कारखाना त्यांच्या निर्मितीसाठी वरिष्ठ तंत्रज्ञांना नियुक्त करतो आणि गुणवत्ता सहसा उत्कृष्ट असते — कारखान्याला माहित असते की एक जरी विंच नाकारला गेला, तरी एकूण नाकारण्याचे प्रमाण १००% असते.जेव्हा तुम्ही वीस किंवा पन्नास विंचची ऑर्डर देता, तेव्हा उत्पादनाचे अर्थशास्त्र बदलते: कारखाना एक उत्पादन लाइन तयार करतो, कनिष्ठ तंत्रज्ञांना नियमित जुळवणीच्या टप्प्यांसाठी नेमतो आणि वैयक्तिक कारागिरीऐवजी बॅचच्या गुणवत्ता नियंत्रणावर अवलंबून राहतो. ऑर्डरच्या संख्येनुसार गुणवत्तेचा धोका रेषीय नव्हे, तर घातांकी पद्धतीने वाढतो, कारण प्रक्रियेतील एक छोटीशी चूक बॅचमधील प्रत्येक युनिटमध्ये पसरते.
मी स्वतः आग्नेय आशियाई बंदर विस्तार प्रकल्पासाठी ४० हायड्रॉलिक विंचच्या एका मोठ्या ऑर्डरचे व्यवस्थापन केले आहे, जिथे कारखान्याच्या पेंटिंग उपकंत्राटदाराने टॉपकोटशी विसंगत असलेला प्राइमर वापरला होता. डिलिव्हरीच्या वेळी पेंट अगदी व्यवस्थित दिसत होता, परंतु उष्णकटिबंधीय सागरी वातावरणात ६ महिन्यांच्या आतच तो निघू लागला — ज्यामुळे प्रकल्पाच्या ठिकाणी सर्व ४० विंचवरील जुना रंग काढून पुन्हा रंगवाव्या लागल्या, ज्याचा खर्च प्रति विंच २,८०० अमेरिकी डॉलर आला. याचे मूळ कारण म्हणजे उत्पादनापूर्वीची पेंट चिकटण्याची चाचणी वगळणे हे होते, ज्यासाठी २०० अमेरिकी डॉलर आणि तपासणीचा एक दिवसाचा वेळ लागला असता.मोठ्या प्रमाणात खरेदी करताना, वगळलेली प्रत्येक पडताळणी पायरी बॅचच्या संख्येनुसार वाढत जाते — ४० युनिट्सवरील २०० अमेरिकी डॉलरची वगळलेली चाचणी ही ८०,००० अमेरिकी डॉलरहून अधिकचा प्रत्यक्ष दुरुस्ती खर्च बनते.
उत्पादनपूर्व नमुना पडताळणी: प्रत्येक मोठ्या ऑर्डरमध्ये नमुना तपासणी आवश्यक असलेले तीन घटक
उत्पादन बॅच सुरू होण्यापूर्वी, पूर्व-उत्पादन नमुना (PPS) — म्हणजेच रंगकाम, लेबलिंग आणि पॅकेजिंगसह, संपूर्ण उत्पादन विनिर्देशांनुसार तयार केलेला एक संपूर्ण विंच — मंजूर करणे आवश्यक आहे.पीपीएस (PPS) हे प्रोटोटाइप किंवा इंजिनिअरिंग सॅम्पलसारखे नसते; ते एक उत्पादन-उद्देशित युनिट आहे, जे बॅचमध्ये वापरल्या जाणाऱ्या त्याच उत्पादन लाइनवर, त्याच तंत्रज्ञांद्वारे, त्याच सामग्री आणि प्रक्रिया वापरून तयार केले जाते. पीपीएसच्या पडताळणीमध्ये तीन महत्त्वाच्या तपासण्यांचा समावेश असतो: (१) आयामी पडताळणी — सर्व महत्त्वाचे माउंटिंग आयाम, शाफ्ट केंद्र अंतर, कपलिंग फ्लेंज बोल्ट पॅटर्न आणि हायड्रॉलिक पोर्टची स्थाने मंजूर ड्रॉइंगनुसार सीएमएम (कोऑर्डिनेट मेजरिंग मशीन) किंवा कॅलिब्रेटेड गेजने मोजली जातात; (२) कार्यप्रदर्शन पडताळणी — पीपीएसची डायनॅमोमीटरवर पूर्ण रेटेड लोड, वेग आणि ड्युटी सायकलवर चाचणी केली जाते, ज्यामध्ये सर्व कार्यप्रदर्शन डेटा (दाब, प्रवाह, टॉर्क, आरपीएम, तापमान, आवाजाची पातळी) नोंदवला जातो आणि तांत्रिक तपशीलांशी तुलना केली जाते; (३) सामग्री आणि घटकांची पडताळणी — चाचणीनंतर पीपीएस अंशतः वेगळे केले जाते, जेणेकरून निर्दिष्ट सामग्री आणि खरेदी केलेले घटक (बेअरिंग्ज, सील्स, फास्टनर्स) मंजूर बिल ऑफ मटेरियल्सशी जुळतात की नाही हे तपासता येईल.
PPS पडताळणीसाठी ३-५ कामकाजाचे दिवस लागतात आणि तपासणी वेळेसाठी अंदाजे US$2,000-4,000 खर्च येतो.PPS मंजुरीशिवाय पुढे जाणारी बॅच: जर एखादी पद्धतशीर त्रुटी (चुकीचा बेअरिंग प्रकार, चुकीचे सील मटेरियल, लहान आकाराचे हायड्रॉलिक पोर्ट) आढळली, तर संपूर्ण बॅचवर पुन्हा काम करावे लागते — साधारणपणे २० युनिट्सच्या ऑर्डरसाठी उत्पादनात २-४ आठवड्यांचा विलंब होतो आणि पुनर्कामाचा खर्च US$१५,०००-५०,००० येतो.यिनिंग हायड्रॉलिक5 पेक्षा जास्त युनिट्सच्या प्रत्येक मोठ्या ऑर्डरमध्ये अनिवार्य PPS पडताळणी समाविष्ट आहे — गेल्या पंधरा वर्षांत आम्हाला कधीही बॅचचे पुनर्काम करावे लागले नाही, कारण PPS त्रुटी पसरण्यापूर्वीच त्या पकडते.
प्रक्रिया-अंतर्गत तपासणी: उत्पादनाचे तीन महत्त्वाचे टप्पे ज्यांची तुम्ही जागेवर जाऊन पडताळणी केलीच पाहिजे
मोठ्या प्रमाणावरील उत्पादन एका वेळापत्रकानुसार चालते, आणि कारखाना उत्पादनाच्या पुढील टप्प्यावर जाण्यापूर्वी तीन महत्त्वाच्या टप्प्यांवर प्रत्यक्ष पाहणी करणे आवश्यक असते:(१) कास्टिंग आणि फोर्जिंग तपासणी — मशिनिंग सुरू होण्यापूर्वी गिअरबॉक्स हाऊसिंग कास्टिंग आणि शाफ्ट फोर्जिंगची अंतर्गत दोषांसाठी (आकुंचन पोकळ्या, अशुद्धी, भेगा) अल्ट्रासोनिक किंवा मॅग्नेटिक-पार्टिकल तपासणी केली आहे याची खात्री करा. मशिनिंगनंतर आढळलेले विनाशकारी दोष म्हणजे मशिनिंगचा खर्च वाया जातो. (२) गिअर हॉबिंग आणि ग्राइंडिंग तपासणी — हॉबिंगनंतर आणि उष्णता उपचारापूर्वी, गिअर मापन मशीन वापरून गिअरच्या दातांची प्रोफाइल, लीड आणि पिचची अचूकता तपासा. उष्णता उपचारानंतर गिअरच्या अचूकतेतील त्रुटी दुरुस्त करता येत नाहीत; तो गिअर रद्द करून पुन्हा तयार करावा लागतो. (३) अंतिम असेंब्ली तपासणी — सर्व फास्टनर्सना विनिर्देशानुसार टॉर्क दिला आहे (कॅलिब्रेटेड टॉर्क रेंचने, इम्पॅक्ट रेंचने नाही), सर्व हायड्रॉलिक पोर्ट्स कॅप केलेले किंवा प्लग केलेले आहेत आणि पेंट सिस्टीम विनिर्देशित जाडी आणि चिकटपणासह लावली आहे याची खात्री करा.
मोठ्या प्रमाणावरील उत्पादनादरम्यान जागेवरील निरीक्षकाची भूमिका ही कारखान्याला दुरुस्त करता यावेत म्हणून दोष शोधणे नसते — तर कारखान्याची स्वतःची गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रिया योग्यरित्या कार्यरत आहे की नाही हे तपासणे असते.निरीक्षकाचे तपासणीचे मुद्दे: टॉर्क रेंच कॅलिब्रेशन प्रमाणपत्र (१२ महिन्यांच्या आतले असणे आवश्यक), हायड्रॉलिक टेस्ट स्टँड कॅलिब्रेशन नोंदी (राष्ट्रीय मानकांनुसार पडताळणीयोग्य असणे आवश्यक), पेंट थिकनेस गेजचे कॅलिब्रेशन, आणि उत्पादनाच्या प्रत्येक टप्प्यासाठी कारखान्याच्या अंतर्गत तपासणीच्या नोंदी. जो कारखाना आपल्या चाचणी उपकरणांच्या कॅलिब्रेशन नोंदी सादर करू शकत नाही, तो पडताळण्यायोग्य गुणवत्ता निर्माण करू शकत नाही. त्यानुसारआयएसओ ९००१:२०१५कॅलिब्रेशन ट्रेसिबिलिटी हा गुणवत्ता व्यवस्थापनाचा एक अनिवार्य घटक आहे, आणि चीनी हायड्रॉलिक उत्पादनात, अंदाजे ३०-४०% कारखाने अचानक केलेल्या तपासणीत ही आवश्यकता पूर्ण करत नाहीत.
मालाच्या पाठवणीपूर्वीची तपासणी: प्रत्येक खरेदी व्यवस्थापकाला आवश्यक असलेली १५-मुद्द्यांची तपासणी सूची
पाठवणीपूर्वीची तपासणी ही गुणवत्तेची अंतिम तपासणी आहे — जी उत्पादन बॅच १००% पूर्ण झाल्यावर आणि पाठवणीसाठी पॅक केल्यावर केली जाते.ही तपासणी बंदरावर नव्हे, तर कारखान्यात एका त्रयस्थ निरीक्षकाद्वारे (एसजीएस, ब्युरो व्हेरिटास, टीयूव्ही, किंवा आपल्या देशातील गुणवत्ता अभियंता) केली जाते.एकदा कंटेनर भरला गेला आणि कारखान्याचे गेट बंद झाले की, दोष दुरुस्त करणे अनेक पटींनी अधिक कठीण आणि खर्चिक बनते.
| नाही. | तपासणी नाका | पद्धत | स्वीकृती निकष |
|---|---|---|---|
| 1 | प्रमाण आणि मॉडेल पडताळणी | प्रत्यक्ष मोजणी विरुद्ध पॅकिंग सूची | १००% जुळणारी पॅकिंग सूची |
| 2 | नेमप्लेट डेटा | प्रत्येक युनिटची छायाचित्र नोंद | खरेदी ऑर्डरशी जुळते |
| 3 | हायड्रॉलिक स्वच्छता | NAS 1638 नुसार कणांची संख्या | सातवी किंवा त्याहून अधिक |
| 4 | गिअरबॉक्सचा आवाज | १ मीटर अंतरावर ध्वनी मापक | पूर्ण भारावर ८५ dB(A) पेक्षा कमी |
| 5 | रंगाची जाडी | ८-१२ पॉइंट्स प्रति युनिट, ड्राय फिल्म गेज | २००-३०० मायक्रॉन डीएफटी |
| 6 | पेंट चिकटणे | क्रॉस-हॅच चाचणी (ASTM D3359) | वर्ग ४ब किंवा ५ब |
| 7 | पोर्ट आणि फिटिंग थ्रेड तपासणी | गो/नो-गो थ्रेड गेज | कोणतेही नुकसान नाही, धागा योग्य आहे |
| 8 | फिरण्याच्या दिशेच्या खुणा | दृश्य तपासणी | घरावर बाण चिन्हांकित आहे |
| 9 | ड्रेन आणि फिल प्लगची घट्टपणा | टॉर्क रेंच तपासणी | रेखाचित्र तपशीलानुसार |
| 10 | उचलण्याचे मुद्दे | दृश्य + भार चाचणी (विंचच्या वजनाच्या १.५ पट) | कोणताही विकृतीकरण नाही |
| 11 | क्रेटिंग गुणवत्ता | आयएसपीएम १५ शिक्क्याची दृश्य तपासणी | ISPM 15 अनुरूप |
| 12 | दस्तऐवजीकरण पॅकेज | मॅन्युअल, प्रमाणपत्रे, रेखाचित्रे तपासा. | करारानुसार पूर्ण करा |
| 13 | सुटे भाग किट | बीओएमनुसार सामग्रीची पडताळणी करा | करारानुसार पूर्ण करा |
| 14 | संरक्षक उपचार | उघड्या पृष्ठभागांची दृश्य तपासणी | गंजरोधक लेप लावला |
| 15 | यादृच्छिक कार्यात्मक चाचणी | १०% युनिट्स, पूर्ण भार चाचणी | विनिर्देश पूर्ण करते |
हायड्रॉलिक स्वच्छता: मोठ्या प्रमाणावरील उत्पादन प्रक्रियेतील गुणवत्तेचा छुपा शत्रू
हायड्रॉलिक स्वच्छता ही पाठवणीपूर्वीच्या तपासणीतील सर्वात सामान्यपणे अयशस्वी होणारी बाब आहे, आणि डिलिव्हरीनंतर ती दुरुस्त करण्यासाठी सर्वात जास्त खर्चही येतो.धातूचे कण (मशीनिंग चिप्स पूर्णपणे फ्लश न केल्यामुळे), वाळू (कास्टिंग वाळूच्या अवशेषांमुळे) किंवा तंतू (पुसण्याच्या फडक्यांमुळे) यांनी दूषित झालेल्या हायड्रॉलिक सिस्टीममध्ये पंप आणि मोटरची झीज वेगाने होते, स्पूल व्हॉल्व्ह अडकतात आणि फिल्टर्स चोक होतात — हे बिघाड साधारणपणे डिलिव्हरीनंतर ५०-२०० ऑपरेटिंग तासांनी दिसून येतात. तोपर्यंत, विंच एखाद्या जहाजावर, मायनिंग ट्रकवर किंवा ऑफशोअर प्लॅटफॉर्मवर बसवलेला असतो आणि दुरुस्तीचा खर्च फॅक्टरीमध्ये योग्य प्रकारे फ्लश करण्याच्या खर्चाच्या १०-२० पट असतो.
असेम्बल केलेल्या हायड्रॉलिक विंचसाठी स्वच्छतेचे मानक: NAS 1638 वर्ग 7 (कणांची कमाल संख्या: 100 मिली द्रवामध्ये 5 मायक्रॉनपेक्षा मोठे 64,000 कण).हे एका समर्पित फ्लशिंग युनिटचा (विंचचा स्वतःचा पंप नाही) वापर करून फॅक्टरी फ्लशद्वारे साध्य करता येते. या फ्लशिंग युनिटवर ३-मायक्रॉनचा ॲब्सोल्युट फिल्टर असतो आणि त्यात गाळलेले तेल २-४ तासांसाठी उच्च वेगाने (सिस्टमच्या प्रवाह दराच्या २-३ पट) फिरवले जाते. स्वच्छतेची पडताळणी: फ्लशिंगनंतर विंचच्या ड्रेन पोर्टमधून घेतलेल्या नमुन्याचे, स्वयंचलित पार्टिकल काउंटरद्वारे विश्लेषण केले जाते.At यिनिंग हायड्रॉलिकआमच्या कारखान्यातून बाहेर पडणाऱ्या प्रत्येक विंचसोबत स्वच्छतेचे प्रमाणपत्र दिले जाते, ज्यात केवळ "NAS 1638 वर्ग 7" असे विधान नसून, कणांची प्रत्यक्ष संख्या दर्शवलेली असते.जल प्रदूषण नियंत्रणाविषयी अधिक माहितीसाठी, पहाआयएसओ ४४१३हायड्रॉलिक सिस्टम डिझाइन आवश्यकतांवरील मानक.
एका ग्राहकाने तेल टर्मिनलच्या विस्तारासाठी यिनिंग हायड्रॉलिककडून २५ हायड्रॉलिक मूरिंग विंचची ऑर्डर दिली. पाठवणीपूर्वीच्या तपासणीत असे आढळून आले की, युनिट ८ ते १२ च्या गिअरबॉक्स हाऊसिंगच्या खालच्या बाजूला रंगाची जाडी १५०-१८० मायक्रॉन होती (२००-मायक्रॉनच्या विनिर्देशापेक्षा कमी) — जेव्हा विंच टेस्ट स्टँडवर बसवलेला होता, तेव्हा पेंट स्प्रेअर खालच्या बाजूला व्यवस्थित पोहोचू शकत नव्हता. कारखान्याने विंच उलटा करून रंगाचा दुसरा टप्पा जोडला. या तपासणीशिवाय, सागरी वातावरणात त्या ५ युनिट्सच्या खालच्या बाजूला २-३ वर्षांत गंज चढला असता. तपासणीचा खर्च: US$३,५००. टाळलेला गंज दुरुस्तीचा खर्च: अंदाजे US$४५,०००.
दस्तऐवज पडताळणी: तुमच्या वॉरंटी हक्कांचे संरक्षण करणारा कागदपत्रांचा पुरावा
हायड्रॉलिक विंचच्या प्रत्येक मोठ्या ऑर्डरमध्ये कागदपत्रांचे एक पॅकेज समाविष्ट असणे आवश्यक आहे, जे शिपमेंटपूर्वी पूर्ण असल्याची पडताळणी केली जाईल.किमान कागदपत्रे: (1) प्रत्येक युनिटसाठी फॅक्टरी चाचणी अहवाल, ज्यामध्ये लोड चाचणी डेटा (चाचणी बिंदूंवरील दाब, प्रवाह, टॉर्क, वेग), आवाजाचे मोजमाप आणि स्वच्छतेचे प्रमाणपत्र समाविष्ट आहे; (2) महत्त्वाच्या घटकांसाठी मटेरियल प्रमाणपत्रे — गिअरबॉक्स हाऊसिंग कास्टिंग (रासायनिक रचना आणि यांत्रिक गुणधर्म), शाफ्ट फोर्जिंग्ज (तेच), गिअर्स (मटेरियल ग्रेड आणि उष्णता उपचाराची नोंद), आणि बेअरिंग्ज व सील्स (उत्पादकाचे अनुरूपतेचे प्रमाणपत्र); (3) कोणत्याही वेल्डेड घटकांसाठी (विंच बेस फ्रेम्स, ड्रम असेंब्लीज) वेल्डिंग प्रक्रिया पात्रता नोंदी (WPQR) आणि वेल्डर पात्रता प्रमाणपत्रे; (4) पेंट सिस्टीम प्रमाणपत्र (कोटिंग उत्पादकाची डेटा शीट आणि प्रत्येक युनिटनुसार ॲप्लिकेटरची DFT मोजमापांची नोंद); (5) सर्व झीज होणाऱ्या घटकांसाठी (सील्स, बेअरिंग्ज, ब्रेक पॅड्स) उत्पादकाच्या पार्ट नंबरसह स्पेअर पार्ट्सची यादी आणि शिफारस केलेले बदलण्याचे कालावधी.
संपूर्ण कागदपत्रांच्या संचाशिवाय, वॉरंटी प्रभावीपणे लागू करता येत नाही — जर १८ महिन्यांनंतर गिअरबॉक्स निकामी झाला आणि निर्मात्याने त्यावर अतिरिक्त भार पडल्याचा दावा केला, तर हे सिद्ध करण्यासाठी की बिघाड हा सामग्री किंवा कारागिरीतील दोषामुळे झाला होता, अतिरिक्त भारामुळे नाही, तुम्हाला युनिटने निर्धारित भाराच्या १२५% भार चाचणी उत्तीर्ण केल्याचे दर्शवणारा फॅक्टरी चाचणी अहवाल आवश्यक आहे.नुसारएबीएसआणिडीएनव्हीवर्ग-प्रमाणित उपकरणांसाठी सागरी विंचच्या वर्गीकरणाच्या आवश्यकता, सामग्रीची शोधक्षमता आणि कारखाना चाचणी दस्तऐवजीकरण अनिवार्य आहेत.यिनिंग हायड्रॉलिकआमच्या मानक दस्तऐवज पॅकेजमध्ये सर्व पाच बाबींचा समावेश आहे आणि ते प्रत्येक ऑर्डरसोबत एकाच अनुक्रमित PDF आणि एका छापील बाईंडरच्या स्वरूपात दिले जाते. सानुकूल हायड्रॉलिक विंच आणि विशेष संरचनांसाठी, आमचे मार्गदर्शक देखील पहा.सानुकूल एचपीयू डिझाइन आणि तपशील.
वारंवार विचारले जाणारे प्रश्न
- प्रश्न १: चिनी कारखान्यांकडून मोठ्या प्रमाणात हायड्रॉलिक विंचच्या ऑर्डरसाठी गुणवत्तेच्या पडताळणीची सर्वात महत्त्वाची पायरी कोणती आहे?
- प्री-प्रॉडक्शन सॅम्पल (PPS) व्हेरिफिकेशन म्हणजे उत्पादन बॅच सुरू होण्यापूर्वी, उत्पादन विनिर्देशांनुसार तयार केलेला आणि पूर्ण भारावर तपासलेला एक संपूर्ण विंच. PPS संपूर्ण बॅचमध्ये पसरण्यापूर्वीच पद्धतशीर चुका (चुकीचा बेअरिंग प्रकार, चुकीचे सील मटेरियल, लहान आकाराचे पोर्ट) शोधून काढते. PPS साठी US$2,000-4,000 खर्च येतो आणि 3-5 दिवस लागतात; PPS शिवाय बॅचच्या पुनर्कामासाठी 20 युनिट्सच्या ऑर्डरकरिता US$15,000-50,000 खर्च येतो आणि 2-4 आठवड्यांचा विलंब होतो.
- प्रश्न २: शिपमेंटपूर्वी असेंबल केलेल्या विंचने कोणत्या हायड्रॉलिक स्वच्छतेच्या मानकांची पूर्तता केली पाहिजे?
- NAS 1638 वर्ग 7 (प्रति 100 मिली द्रवामध्ये 5 मायक्रॉनपेक्षा मोठे कमाल 64,000 कण). यासाठी एका समर्पित फ्लशिंग युनिटद्वारे फॅक्टरी फ्लश, उच्च-गती तेल परिसंचरण (सिस्टमच्या प्रवाह दराच्या 2-3 पट), 3-मायक्रॉन ऍब्सोल्युट फिल्टर आणि 2-4 तासांचे फ्लशिंग आवश्यक आहे. स्वच्छतेची पडताळणी ड्रेन पोर्टमधील नमुन्यावर स्वयंचलित कण गणकाद्वारे केली जाते. दूषित विंच 50-200 ऑपरेटिंग तासांच्या आत निकामी होतात — दुरुस्तीचा खर्च फॅक्टरी फ्लशिंगच्या खर्चाच्या 10-20 पट असतो.
- प्रश्न ३: पाठवणीपूर्वीची तपासणी कारखान्यात करावी की बंदरावर?
- कारखान्यात, कंटेनर लोड करण्यापूर्वी. एकदा कंटेनर सीलबंद होऊन कारखान्याच्या गेटमधून बाहेर पडला की, त्यातील दोष दुरुस्त करणे प्रचंड कठीण होऊन बसते — त्यासाठी परत पाठवण्याचा मालवाहतूक खर्च, सीमाशुल्कातून पुन्हा आयात आणि उत्पादनाचे पुनर्नियोजन करावे लागते. कारखान्यातच (बंदरावर नव्हे) त्रयस्थ पक्षाकडून होणारी तपासणी ८७% असे दोष शोधून काढते, ज्यांवर अन्यथा गंतव्यस्थानी खर्चिक पुनर्काम करावे लागले असते.
- प्रश्न ४: वॉरंटी वैधतेसाठी बल्क हायड्रॉलिक विंच ऑर्डरसोबत कोणती कागदपत्रे जोडणे आवश्यक आहे?
- किमान पाच बाबी: (१) प्रत्येक युनिटसाठी फॅक्टरी चाचणी अहवाल, ज्यामध्ये लोड चाचणी डेटा, आवाज आणि स्वच्छतेचा तपशील असेल; (२) कास्टिंग, फोर्जिंग, गिअर्स, बेअरिंग्ज आणि सील्ससाठी मटेरियल प्रमाणपत्रे; (३) कोणत्याही वेल्डेड घटकांसाठी वेल्डिंग प्रक्रिया पात्रता नोंदी; (४) प्रत्येक युनिटसाठी डीएफटी (DFT) मोजमापांसह पेंट सिस्टीम प्रमाणपत्र; (५) उत्पादकाचे पार्ट नंबर आणि बदलण्याच्या कालावधीसह स्पेअर पार्ट्सची यादी. संपूर्ण कागदपत्रांशिवाय, वॉरंटीचे दावे प्रभावीपणे लागू करता येणार नाहीत.
- प्रश्न ५: मोठ्या प्रमाणात हायड्रॉलिक विंचच्या ऑर्डरवर सागरी गंज टाळण्यासाठी कोणती पेंट सिस्टीम स्पेसिफिकेशन वापरली जाते?
- पेंट प्रणाली: झिंक-रिच प्राइमर (५०-७५ मायक्रॉन) + इपॉक्सी इंटरमीडिएट (१५०-२०० मायक्रॉन) + पॉलीयुरेथेन टॉपकोट (५०-७५ मायक्रॉन), एकूण डीएफटी २५०-३५० मायक्रॉन. पडताळणी: प्रति युनिट ८-१२ मापन बिंदू (खालच्या बाजूसह), ASTM D3359 नुसार आसंजन चाचणी (किमान वर्ग ४बी), आणि डॉक्युमेंटेशन पॅकेजमध्ये कोटिंग उत्पादकाचे डेटा शीट दिलेले आहे. खालच्या बाजूचे आवरण हे सर्वात जास्त वेळा सुटणारे आणि सर्वात आधी गंजणारे क्षेत्र आहे.
बाह्य संदर्भ: आयएसओ ९००१:२०१५ · आयएसओ ४४१३ · डीएनव्ही वर्गीकरण · एबीएस नियम · एसएई आंतरराष्ट्रीय · CIPS खरेदी · ASTM D3359 · आयएसओ ५००१
पोस्ट करण्याची वेळ: २० मे २०२६