ചൈനീസ് ഫാക്ടറികൾക്കായുള്ള ബൾക്ക് ഓർഡർ ഹൈഡ്രോളിക് വിഞ്ച് പ്രൊക്യുർമെന്റ് ചെക്ക്ലിസ്റ്റ്: ഷിപ്പ്മെന്റിന് മുമ്പ് 15-പോയിന്റ് പരിശോധന | യിനിംഗ് ഹൈഡ്രോളിക്
TL;DR — പ്രധാന കാര്യങ്ങൾ
- 10+ യൂണിറ്റുകളുടെ ബൾക്ക് ഹൈഡ്രോളിക് വിഞ്ച് ഓർഡറുകൾക്ക് പ്രൊഡക്ഷൻ ബാച്ച് ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് പ്രീ-പ്രൊഡക്ഷൻ സാമ്പിൾ അംഗീകാരം ആവശ്യമാണ് - ഈ ഘട്ടം ഒഴിവാക്കുക, നിങ്ങളുടെ പോർട്ടിൽ എത്തിയതിനുശേഷം മാത്രമേ എല്ലാ യൂണിറ്റുകളിലും ഒരു വ്യവസ്ഥാപിത നിർമ്മാണ വൈകല്യം നിങ്ങൾക്ക് കണ്ടെത്താൻ കഴിയൂ.
- ചൈനീസ് ഫാക്ടറി ബൾക്ക് ഓർഡറുകളിൽ ഏറ്റവും സാധാരണയായി ഒഴിവാക്കപ്പെടുന്ന മൂന്ന് പരിശോധനാ ഇനങ്ങൾ ഇവയാണ്: ലോഡിന് കീഴിലുള്ള ഗിയർബോക്സ് നോയ്സ് ടെസ്റ്റിംഗ് (നിഷ്ക്രിയമായിരിക്കുമ്പോൾ അല്ല), യൂണിറ്റിന് 10 പോയിന്റിൽ പെയിന്റ് കോട്ടിംഗ് കനം അളക്കൽ, NAS 1638 ക്ലാസ് 7 അല്ലെങ്കിൽ അതിലും മികച്ചതിൽ ഹൈഡ്രോളിക് ക്ലീൻലിനിറ്റി വെരിഫിക്കേഷൻ.
- കണ്ടെയ്നർ ലോഡുചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പ് ഫാക്ടറിയിൽ (തുറമുഖത്ത് അല്ല) മൂന്നാം കക്ഷി പരിശോധന നടത്തുന്നതിലൂടെ 87% തകരാറുകളും കണ്ടെത്താനാകും, അല്ലാത്തപക്ഷം ലക്ഷ്യസ്ഥാനത്ത് ചെലവേറിയ പുനർനിർമ്മാണം ആവശ്യമായി വരും.
ഹൈഡ്രോളിക് വിഞ്ചുകൾക്കുള്ള ബൾക്ക് ഓർഡർ സംഭരണത്തിന് വ്യത്യസ്തമായ ഗുണനിലവാര ഉറപ്പ് സമീപനം ആവശ്യമായി വരുന്നത് എന്തുകൊണ്ട്?
പതിനഞ്ച് വർഷമായി ഞാൻ യിനിംഗ് ഹൈഡ്രോളിക്കിൽ ബൾക്ക് ഹൈഡ്രോളിക് വിഞ്ച് പ്രൊക്യുർമെന്റ് പ്രോജക്ടുകൾ കൈകാര്യം ചെയ്യുന്നു, ലോകമെമ്പാടുമുള്ള ഖനികൾ, തുറമുഖങ്ങൾ, ഓഫ്ഷോർ ഓപ്പറേറ്റർമാർ എന്നിവയ്ക്ക് ഞാൻ സേവനം നൽകുന്നു.നിങ്ങൾ ഒന്നോ രണ്ടോ കസ്റ്റം ഹൈഡ്രോളിക് വിഞ്ചുകൾ ഓർഡർ ചെയ്യുമ്പോൾ, ഫാക്ടറി അതിന്റെ മുതിർന്ന ടെക്നീഷ്യൻമാരെ നിർമ്മാണത്തിനായി നിയോഗിക്കുന്നു, ഗുണനിലവാരം സാധാരണയായി മികച്ചതാണ് - ഒരൊറ്റ റിജക്ഷൻ എന്നാൽ 100% റിജക്ഷൻ നിരക്ക് ആണെന്ന് ഫാക്ടറിക്ക് അറിയാം.ഇരുപതോ അമ്പതോ വിഞ്ചുകൾ ഓർഡർ ചെയ്യുമ്പോൾ, ഉൽപ്പാദന സാമ്പത്തികശാസ്ത്രം മാറുന്നു: ഫാക്ടറി ഒരു ഉൽപ്പാദന ലൈൻ നിർമ്മിക്കുന്നു, ജൂനിയർ ടെക്നീഷ്യൻമാരെ പതിവ് അസംബ്ലി ഘട്ടങ്ങൾക്കായി നിയോഗിക്കുന്നു, വ്യക്തിഗത കരകൗശല വൈദഗ്ധ്യത്തേക്കാൾ ബാച്ച് ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണത്തെ ആശ്രയിക്കുന്നു. ബാച്ചിലെ ഓരോ യൂണിറ്റിലും ഒരൊറ്റ പ്രക്രിയ പിശക് വ്യാപിക്കുന്നതിനാൽ, ഓർഡർ അളവിനൊപ്പം ഗുണനിലവാര അപകടസാധ്യത ക്രമാതീതമായി വർദ്ധിക്കുന്നു - രേഖീയമായി അല്ല.
ഒരു തെക്കുകിഴക്കൻ ഏഷ്യൻ തുറമുഖ വിപുലീകരണ പദ്ധതിക്കായി ഫാക്ടറിയുടെ പെയിന്റിംഗ് സബ് കോൺട്രാക്ടർ ടോപ്പ്കോട്ടുമായി പൊരുത്തപ്പെടാത്ത ഒരു പ്രൈമർ ഉപയോഗിച്ചാണ് 40 ഹൈഡ്രോളിക് വിഞ്ചുകൾ ബൾക്ക് ഓർഡർ ചെയ്തത്. ഡെലിവറി സമയത്ത് പെയിന്റ് മികച്ചതായി കാണപ്പെട്ടു, പക്ഷേ ഉഷ്ണമേഖലാ സമുദ്ര പരിതസ്ഥിതിയിൽ 6 മാസത്തിനുള്ളിൽ ഡീലാമിനേറ്റ് ചെയ്യാൻ തുടങ്ങി - ഒരു വിഞ്ചിന് 2,800 യുഎസ് ഡോളർ എന്ന നിരക്കിൽ പ്രോജക്റ്റ് സൈറ്റിൽ 40 വിഞ്ചുകളും നീക്കം ചെയ്ത് വീണ്ടും പെയിന്റ് ചെയ്യേണ്ടിവന്നു. 200 യുഎസ് ഡോളറും ഒരു ദിവസത്തെ പരിശോധന സമയവും ചെലവാകുന്ന പ്രീ-പ്രൊഡക്ഷൻ പെയിന്റ് അഡീഷൻ ടെസ്റ്റ് ഒഴിവാക്കിയതാണ് മൂലകാരണം.ബൾക്ക് സംഭരണത്തിൽ, ഒഴിവാക്കിയ ഓരോ സ്ഥിരീകരണ ഘട്ടവും ബാച്ച് അളവ് കൊണ്ട് ഗുണിക്കുന്നു - 40 യൂണിറ്റുകളിൽ 200 യുഎസ് ഡോളർ ഒഴിവാക്കിയ പരിശോധനയ്ക്ക് 80,000 യുഎസ് ഡോളറിലധികം ഫീൽഡ് പരിഹാര ചെലവായി മാറുന്നു.
പ്രീ-പ്രൊഡക്ഷൻ സാമ്പിൾ പരിശോധന: ഓരോ ബൾക്ക് ഓർഡറും സാമ്പിൾ ചെയ്യേണ്ട മൂന്ന് ഘടകങ്ങൾ
പെയിന്റ്, ലേബലിംഗ്, പാക്കേജിംഗ് എന്നിവയുൾപ്പെടെ പൂർണ്ണമായ പ്രൊഡക്ഷൻ സ്പെസിഫിക്കേഷനിൽ നിർമ്മിച്ച ഒരു പൂർണ്ണ വിഞ്ച് - ഒരു പ്രീ-പ്രൊഡക്ഷൻ സാമ്പിൾ (പിപിഎസ്) പ്രൊഡക്ഷൻ ബാച്ച് ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് അംഗീകരിക്കണം.PPS ഒരു പ്രോട്ടോടൈപ്പ് അല്ലെങ്കിൽ എഞ്ചിനീയറിംഗ് സാമ്പിൾ പോലെയല്ല; ബാച്ച് ഉപയോഗിക്കുന്ന അതേ മെറ്റീരിയലുകളും പ്രക്രിയകളും ഉപയോഗിച്ച്, അതേ ടെക്നീഷ്യൻമാർ ഒരേ പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനിൽ നിർമ്മിച്ച ഒരു പ്രൊഡക്ഷൻ-ഇന്റന്റ് യൂണിറ്റാണിത്. PPS പരിശോധനയിൽ മൂന്ന് നിർണായക പരിശോധനകൾ ഉൾപ്പെടുന്നു: (1) ഡൈമൻഷണൽ വെരിഫിക്കേഷൻ - എല്ലാ നിർണായക മൗണ്ടിംഗ് അളവുകൾ, ഷാഫ്റ്റ് സെന്റർ ദൂരങ്ങൾ, കപ്ലിംഗ് ഫ്ലേഞ്ച് ബോൾട്ട് പാറ്റേണുകൾ, ഒരു CMM (കോർഡിനേറ്റ് മെഷറിംഗ് മെഷീൻ) അല്ലെങ്കിൽ കാലിബ്രേറ്റഡ് ഗേജുകൾ ഉപയോഗിച്ച് അംഗീകൃത ഡ്രോയിംഗിനെതിരെ അളക്കുന്ന ഹൈഡ്രോളിക് പോർട്ട് ലൊക്കേഷനുകൾ; (2) പ്രകടന പരിശോധന - എല്ലാ പ്രകടന ഡാറ്റയും (മർദ്ദം, ഒഴുക്ക്, ടോർക്ക്, RPM, താപനില, ശബ്ദ നില) രേഖപ്പെടുത്തി സാങ്കേതിക സ്പെസിഫിക്കേഷനുമായി താരതമ്യം ചെയ്ത് ഒരു ഡൈനാമോമീറ്ററിൽ പൂർണ്ണ റേറ്റുചെയ്ത ലോഡ്, വേഗത, ഡ്യൂട്ടി സൈക്കിൾ എന്നിവയിൽ PPS പരിശോധിക്കുന്നു; (3) മെറ്റീരിയലുകളും ഘടകങ്ങളും പരിശോധന - നിർദ്ദിഷ്ട മെറ്റീരിയലുകളും വാങ്ങിയ ഘടകങ്ങളും (ബെയറിംഗുകൾ, സീലുകൾ, ഫാസ്റ്റനറുകൾ) അംഗീകൃത ബില്ലിന്റെ മെറ്റീരിയലുകളുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നുണ്ടോയെന്ന് പരിശോധിക്കാൻ പരിശോധനയ്ക്ക് ശേഷം PPS ഭാഗികമായി ഡിസ്അസംബ്ലിംഗ് ചെയ്യുന്നു.
PPS പരിശോധനയ്ക്ക് 3-5 പ്രവൃത്തി ദിവസങ്ങൾ എടുക്കും, പരിശോധനാ സമയത്തിന് ഏകദേശം 2,000-4,000 യുഎസ് ഡോളർ ചിലവാകും.PPS അംഗീകാരമില്ലാതെ തുടരുന്ന ബാച്ച്: ഒരു സിസ്റ്റമാറ്റിക് പിശക് കണ്ടെത്തിയാൽ (തെറ്റായ ബെയറിംഗ് തരം, തെറ്റായ സീൽ മെറ്റീരിയൽ, വലിപ്പം കുറഞ്ഞ ഹൈഡ്രോളിക് പോർട്ട്), മുഴുവൻ ബാച്ചും പുനർനിർമ്മിക്കണം - സാധാരണയായി 2-4 ആഴ്ച ഉൽപ്പാദന കാലതാമസവും 20-യൂണിറ്റ് ഓർഡറിന് US$15,000-50,000 പുനർനിർമ്മാണ ചെലവും.യിനിംഗ് ഹൈഡ്രോളിക്5+ യൂണിറ്റുകളുടെ ഓരോ ബൾക്ക് ഓർഡറിലും നിർബന്ധിത PPS പരിശോധന ഉൾപ്പെടുന്നു - പതിനഞ്ച് വർഷത്തിനിടെ ഞങ്ങൾക്ക് ഒരിക്കലും ഒരു ബാച്ച് റീവർക്ക് ഉണ്ടായിട്ടില്ല, കാരണം PPS പിശകുകൾ പ്രചരിപ്പിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് അവ കണ്ടെത്തുന്നു.
പ്രക്രിയയിലിരിക്കുന്ന പരിശോധന: നിങ്ങൾ ഓൺ-സൈറ്റിൽ പരിശോധിക്കേണ്ട മൂന്ന് ഉൽപ്പാദന നാഴികക്കല്ലുകൾ
ബൾക്ക് പ്രൊഡക്ഷൻ ഒരു സമയക്രമത്തിൽ നടക്കുന്നു, ഫാക്ടറി അടുത്ത ഉൽപ്പാദന ഘട്ടത്തിലേക്ക് കടക്കുന്നതിന് മുമ്പ് മൂന്ന് നാഴികക്കല്ലുകൾക്ക് ഓൺ-സൈറ്റ് പരിശോധന ആവശ്യമാണ്:(1) കാസ്റ്റിംഗ്, ഫോർജിംഗ് പരിശോധന - മെഷീനിംഗ് ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഗിയർബോക്സ് ഹൗസിംഗ് കാസ്റ്റിംഗുകളും ഷാഫ്റ്റ് ഫോർജിംഗുകളും ആന്തരിക വൈകല്യങ്ങൾ (ഷ്രിങ്കേജ് കാവിറ്റികൾ, ഇൻക്ലൂഷനുകൾ, വിള്ളലുകൾ)ക്കായി അൾട്രാസോണിക് അല്ലെങ്കിൽ മാഗ്നറ്റിക്-പാർട്ടിക്കിൾ പരിശോധനയ്ക്ക് വിധേയമാക്കിയിട്ടുണ്ടോയെന്ന് പരിശോധിക്കുക. മെഷീനിംഗിന് ശേഷം കണ്ടെത്തുന്ന വിനാശകരമായ വൈകല്യങ്ങൾ മെഷീനിംഗ് ചെലവ് നഷ്ടപ്പെടുന്നു എന്നാണ് അർത്ഥമാക്കുന്നത്. (2) ഗിയർ ഹോബിംഗ്, ഗ്രൈൻഡിംഗ് പരിശോധന - ഹോബിംഗിന് ശേഷവും ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റിന് മുമ്പും, ഒരു ഗിയർ മെഷറിംഗ് മെഷീൻ ഉപയോഗിച്ച് ഗിയർ ടൂത്ത് പ്രൊഫൈൽ, ലെഡ്, പിച്ച് കൃത്യത എന്നിവ പരിശോധിക്കുക. ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റിന് ശേഷമുള്ള ഗിയർ കൃത്യത പിശകുകൾ ശരിയാക്കാൻ കഴിയില്ല; ഗിയർ സ്ക്രാപ്പ് ചെയ്ത് വീണ്ടും നിർമ്മിക്കണം. (3) അന്തിമ അസംബ്ലി പരിശോധന - എല്ലാ ഫാസ്റ്റനറുകളും സ്പെസിഫിക്കേഷന് അനുസൃതമായി ടോർക്ക് ചെയ്തിട്ടുണ്ടോയെന്ന് പരിശോധിക്കുക (കാലിബ്രേറ്റഡ് ടോർക്ക് റെഞ്ച് ഉപയോഗിച്ച്, ഒരു ഇംപാക്ട് റെഞ്ച് അല്ല), എല്ലാ ഹൈഡ്രോളിക് പോർട്ടുകളും ക്യാപ്പ് ചെയ്തിട്ടുണ്ടോ അല്ലെങ്കിൽ പ്ലഗ് ചെയ്തിട്ടുണ്ടോ, കൂടാതെ പെയിന്റ് സിസ്റ്റം നിർദ്ദിഷ്ട കനത്തിലും അഡീഷനിലും പ്രയോഗിക്കുന്നു.
ബൾക്ക് പ്രൊഡക്ഷൻ സമയത്ത് ഓൺ-സൈറ്റ് ഇൻസ്പെക്ടറുടെ പങ്ക് ഫാക്ടറിക്ക് അവ പരിഹരിക്കാൻ കഴിയുന്ന തരത്തിൽ തകരാറുകൾ കണ്ടെത്തുകയല്ല - ഫാക്ടറിയുടെ സ്വന്തം ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ പ്രക്രിയ ശരിയായി പ്രവർത്തിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക എന്നതാണ്.ഇൻസ്പെക്ടറുടെ ചെക്ക്പോസ്റ്റുകൾ: ടോർക്ക് റെഞ്ച് കാലിബ്രേഷൻ സർട്ടിഫിക്കറ്റ് (12 മാസത്തിനുള്ളിൽ ആയിരിക്കണം), ഹൈഡ്രോളിക് ടെസ്റ്റ് സ്റ്റാൻഡ് കാലിബ്രേഷൻ റെക്കോർഡുകൾ (ദേശീയ മാനദണ്ഡങ്ങൾക്കനുസൃതമായി കണ്ടെത്താനാകുന്നതായിരിക്കണം), പെയിന്റ് കനം ഗേജ് കാലിബ്രേഷൻ, ഓരോ ഉൽപാദന ഘട്ടത്തിനുമുള്ള ഫാക്ടറിയുടെ ആന്തരിക പരിശോധനാ റെക്കോർഡുകൾ. ടെസ്റ്റിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾക്കായി കാലിബ്രേഷൻ റെക്കോർഡുകൾ ഹാജരാക്കാൻ കഴിയാത്ത ഒരു ഫാക്ടറിക്ക് പരിശോധിക്കാവുന്ന ഗുണനിലവാരം ഹാജരാക്കാൻ കഴിയില്ല. പ്രകാരംഐഎസ്ഒ 9001:2015, കാലിബ്രേഷൻ ട്രെയ്സബിലിറ്റി ഗുണനിലവാര മാനേജ്മെന്റിന്റെ ഒരു നിർബന്ധിത ഘടകമാണ്, കൂടാതെ ചൈനീസ് ഹൈഡ്രോളിക് നിർമ്മാണത്തിൽ, ഏകദേശം 30-40% ഫാക്ടറികളും സ്പോട്ട് ചെക്കിൽ ഈ ആവശ്യകത പരാജയപ്പെടുത്തുന്നു.
പ്രീ-ഷിപ്പ്മെന്റ് പരിശോധന: ഓരോ പ്രൊക്യുർമെന്റ് മാനേജർക്കും ആവശ്യമായ 15-പോയിന്റ് ചെക്ക്ലിസ്റ്റ്.
പ്രൊഡക്ഷൻ ബാച്ച് 100% പൂർത്തിയാകുകയും കയറ്റുമതിക്കായി പായ്ക്ക് ചെയ്യുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ നടത്തുന്ന അന്തിമ ഗുണനിലവാര ഗേറ്റാണ് പ്രീ-ഷിപ്പ്മെന്റ് പരിശോധന.ഈ പരിശോധന തുറമുഖത്തിലല്ല, ഫാക്ടറിയിൽ ഒരു മൂന്നാം കക്ഷി ഇൻസ്പെക്ടർ (SGS, ബ്യൂറോ വെരിറ്റാസ്, TÜV, അല്ലെങ്കിൽ നിങ്ങളുടെ സ്വന്തം ഇൻ-കൺട്രി ക്വാളിറ്റി എഞ്ചിനീയർ) ആണ് നടത്തുന്നത്.കണ്ടെയ്നർ ലോഡ് ചെയ്ത് ഫാക്ടറി ഗേറ്റ് അടച്ചുകഴിഞ്ഞാൽ, തകരാർ തിരുത്തൽ വളരെ ബുദ്ധിമുട്ടുള്ളതും ചെലവേറിയതുമായി മാറുന്നു.
| ഇല്ല. | ചെക്ക്പോയിന്റ് | രീതി | സ്വീകാര്യതാ മാനദണ്ഡം |
|---|---|---|---|
| 1 | അളവും മാതൃകാ പരിശോധനയും | വിഷ്വൽ കൗണ്ട് vs പാക്കിംഗ് ലിസ്റ്റ് | 100% മാച്ച് പാക്കിംഗ് ലിസ്റ്റ് |
| 2 | നെയിംപ്ലേറ്റ് ഡാറ്റ | ഓരോ യൂണിറ്റിന്റെയും ഫോട്ടോ റെക്കോർഡ് ചെയ്യുക | വാങ്ങൽ ഓർഡറുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നു |
| 3 | ഹൈഡ്രോളിക് ശുചിത്വം | NAS 1638 പ്രകാരം കണികകളുടെ എണ്ണം | ക്ലാസ് 7 അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കൂടുതൽ |
| 4 | ഗിയർബോക്സ് ശബ്ദം | 1 മീറ്ററിൽ ശബ്ദ മീറ്റർ | പൂർണ്ണ ലോഡിൽ 85 dB(A) ൽ താഴെ |
| 5 | പെയിന്റ് കനം | യൂണിറ്റിന് 8-12 പോയിന്റുകൾ, ഡ്രൈ ഫിലിം ഗേജ് | 200-300 മൈക്രോൺ ഡിഎഫ്ടി |
| 6 | പെയിന്റ് ഒട്ടിക്കൽ | ക്രോസ്-ഹാച്ച് ടെസ്റ്റ് (ASTM D3359) | ക്ലാസ് 4B അല്ലെങ്കിൽ 5B |
| 7 | പോർട്ട്, ഫിറ്റിംഗ് ത്രെഡ് പരിശോധന | GO/NO-GO ത്രെഡ് ഗേജ് | കേടുപാടുകൾ ഇല്ല, ത്രെഡ് ശരിയാക്കുക. |
| 8 | ഭ്രമണ ദിശാ അടയാളങ്ങൾ | ദൃശ്യ പരിശോധന | ഭവനത്തിൽ അമ്പടയാളം അടയാളപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു |
| 9 | പ്ലഗ് ഡിറൈൻ ചെയ്ത് പൂരിപ്പിക്കുക. | ടോർക്ക് റെഞ്ച് പരിശോധന | ഡ്രോയിംഗ് സ്പെസിഫിക്കേഷൻ അനുസരിച്ച് |
| 10 | ലിഫ്റ്റിംഗ് പോയിന്റുകൾ | വിഷ്വൽ + ലോഡ് ടെസ്റ്റ് (1.5x വിഞ്ച് ഭാരം) | രൂപഭേദം ഇല്ല |
| 11 | ക്രാറ്റിംഗ് നിലവാരം | ISPM 15 സ്റ്റാമ്പിന്റെ ദൃശ്യ പരിശോധന. | ISPM 15 അനുസൃതം |
| 12 | ഡോക്യുമെന്റേഷൻ പാക്കേജ് | മാനുവൽ, സർട്ടിഫിക്കറ്റുകൾ, ഡ്രോയിംഗുകൾ എന്നിവ പരിശോധിക്കുക | കരാർ പ്രകാരം പൂർത്തിയാക്കുക |
| 13 | സ്പെയർ പാർട്സ് കിറ്റ് | BOM പ്രകാരം ഉള്ളടക്കങ്ങൾ പരിശോധിക്കുക | കരാർ പ്രകാരം പൂർത്തിയാക്കുക |
| 14 | പ്രിസർവേറ്റീവ് ചികിത്സ | തുറന്ന പ്രതലങ്ങളുടെ ദൃശ്യ പരിശോധന | തുരുമ്പ് പ്രതിരോധ കോട്ടിംഗ് പ്രയോഗിച്ചു |
| 15 | റാൻഡം ഫങ്ഷണൽ ടെസ്റ്റ് | യൂണിറ്റുകളുടെ 10%, പൂർണ്ണ ലോഡ് പരിശോധന | സ്പെസിഫിക്കേഷൻ പാലിക്കുന്നു |
ഹൈഡ്രോളിക് ശുചിത്വം: ബൾക്ക് പ്രൊഡക്ഷനിൽ ഒളിഞ്ഞിരിക്കുന്ന ഗുണനിലവാര കൊലയാളി
ഹൈഡ്രോളിക് ക്ലീനിംഗ് ആണ് ഏറ്റവും സാധാരണയായി പരാജയപ്പെടുന്ന പ്രീ-ഷിപ്പ്മെന്റ് പരിശോധന ഇനം, കൂടാതെ ഡെലിവറിക്ക് ശേഷം പരിഹരിക്കാൻ ഏറ്റവും ചെലവേറിയതും ഇതാണ്.ലോഹ കണികകൾ (പൂർണ്ണമായും ഫ്ലഷ് ചെയ്യാത്ത മെഷീനിംഗ് ചിപ്പുകൾ), മണൽ (മണൽ അവശിഷ്ടങ്ങൾ കാസ്റ്റുചെയ്യുന്നതിൽ നിന്ന്), അല്ലെങ്കിൽ ഫൈബർ (തുടയ്ക്കുന്ന തുണിക്കഷണങ്ങളിൽ നിന്ന്) എന്നിവയാൽ മലിനമായ ഒരു ഹൈഡ്രോളിക് സിസ്റ്റത്തിൽ ത്വരിതപ്പെടുത്തിയ പമ്പ്, മോട്ടോർ തേയ്മാനം, സ്റ്റിക്കിംഗ് സ്പൂൾ വാൽവുകൾ, അടഞ്ഞുപോയ ഫിൽട്ടറുകൾ എന്നിവ അനുഭവപ്പെടും - ഡെലിവറി കഴിഞ്ഞ് 50-200 പ്രവർത്തന മണിക്കൂറിനുള്ളിൽ സാധാരണയായി സംഭവിക്കുന്ന പരാജയങ്ങൾ. ആ സമയത്ത്, വിഞ്ച് ഒരു കപ്പലിലോ, മൈനിംഗ് ട്രക്കിലോ, ഓഫ്ഷോർ പ്ലാറ്റ്ഫോമിലോ സ്ഥാപിക്കും, കൂടാതെ അറ്റകുറ്റപ്പണി ചെലവ് ശരിയായ ഫാക്ടറി ഫ്ലഷിന്റെ വിലയുടെ 10-20 മടങ്ങ് വരും.
അസംബിൾ ചെയ്ത ഹൈഡ്രോളിക് വിഞ്ചുകൾക്കുള്ള ശുചിത്വ മാനദണ്ഡം: NAS 1638 ക്ലാസ് 7 (പരമാവധി കണികകളുടെ എണ്ണം: 100 മില്ലി ദ്രാവകത്തിൽ 5 മൈക്രോണിൽ കൂടുതലുള്ള 64,000 കണികകൾ).ഫ്ലഷിംഗ് യൂണിറ്റിൽ 3-മൈക്രോൺ കേവല ഫിൽട്ടർ ഉപയോഗിച്ച്, ഉയർന്ന വേഗതയിൽ (സിസ്റ്റം ഫ്ലോ റേറ്റിന്റെ 2-3 മടങ്ങ്) ഫിൽട്ടർ ചെയ്ത എണ്ണ 2-4 മണിക്കൂർ പ്രചരിപ്പിച്ചുകൊണ്ട് (വിഞ്ചിന്റെ സ്വന്തം പമ്പല്ല) ഒരു പ്രത്യേക ഫ്ലഷ് യൂണിറ്റ് ഉപയോഗിച്ച് ഫാക്ടറി ഫ്ലഷ് ചെയ്യുന്നതിലൂടെ ഇത് നേടാനാകും. ശുചിത്വ പരിശോധന: ഫ്ലഷ് ചെയ്തതിനുശേഷം വിഞ്ചിന്റെ ഡ്രെയിൻ പോർട്ടിൽ നിന്ന് എടുത്ത ഒരു സാമ്പിൾ, ഒരു ഓട്ടോമാറ്റിക് പാർട്ടിക്കിൾ കൗണ്ടർ ഉപയോഗിച്ച് വിശകലനം ചെയ്തു.At യിനിംഗ് ഹൈഡ്രോളിക്, ഓരോ വിഞ്ചും ഞങ്ങളുടെ ഫാക്ടറിയിൽ നിന്ന് പുറപ്പെടുന്നത് "NAS 1638 ക്ലാസ് 7" എന്ന പ്രസ്താവന മാത്രമല്ല, യഥാർത്ഥ കണികകളുടെ എണ്ണം കാണിക്കുന്ന ഒരു ശുചിത്വ സർട്ടിഫിക്കറ്റുമാണ്.ഹൈഡ്രോളിക് മലിനീകരണ നിയന്ത്രണത്തെക്കുറിച്ചുള്ള കൂടുതൽ വിവരങ്ങൾക്ക്, കാണുകഐഎസ്ഒ 4413ഹൈഡ്രോളിക് സിസ്റ്റം ഡിസൈൻ ആവശ്യകതകളെക്കുറിച്ചുള്ള മാനദണ്ഡം.
ഒരു ക്ലയന്റ് യിനിംഗ് ഹൈഡ്രോളിക്കിൽ നിന്ന് ഓയിൽ ടെർമിനൽ വിപുലീകരണത്തിനായി 25 ഹൈഡ്രോളിക് മൂറിംഗ് വിഞ്ചുകൾ ഓർഡർ ചെയ്തു. പ്രീ-ഷിപ്പ്മെന്റ് പരിശോധനയിൽ 8 മുതൽ 12 വരെയുള്ള യൂണിറ്റുകളുടെ ഗിയർബോക്സ് ഹൗസിംഗിന്റെ അടിഭാഗത്ത് 150-180 മൈക്രോൺ (200-മൈക്രോൺ സ്പെസിഫിക്കേഷനിൽ താഴെ) പെയിന്റ് കനം ഉണ്ടെന്ന് കണ്ടെത്തി - ടെസ്റ്റ് സ്റ്റാൻഡിൽ വിഞ്ച് ഘടിപ്പിച്ചപ്പോൾ പെയിന്റ് സ്പ്രേയറിന് അടിഭാഗത്ത് ശരിയായി എത്താൻ കഴിഞ്ഞില്ല. വിഞ്ച് തലകീഴായി മാറ്റി ഫാക്ടറി ഒരു ദ്വിതീയ പെയിന്റിംഗ് ഘട്ടം ചേർത്തു. പരിശോധന ഇല്ലായിരുന്നെങ്കിൽ, സമുദ്ര പരിതസ്ഥിതിയിൽ ആ 5 യൂണിറ്റുകൾക്കും 2-3 വർഷത്തിനുള്ളിൽ അടിവശം തുരുമ്പെടുക്കേണ്ടി വരുമായിരുന്നു. പരിശോധന ചെലവ്: US$3,500. ഒഴിവാക്കിയ തുരുമ്പെടുക്കൽ നന്നാക്കൽ ചെലവ്: ഏകദേശം US$45,000.
ഡോക്യുമെന്റേഷൻ പരിശോധന: നിങ്ങളുടെ വാറന്റി അവകാശങ്ങൾ സംരക്ഷിക്കുന്ന പേപ്പർ ട്രയൽ
ഓരോ ബൾക്ക് ഹൈഡ്രോളിക് വിഞ്ച് ഓർഡറിലും ഷിപ്പ്മെന്റിന് മുമ്പ് പൂർത്തിയായതായി പരിശോധിച്ചുറപ്പിച്ച ഒരു ഡോക്യുമെന്റേഷൻ പാക്കേജ് ഉൾപ്പെടുത്തണം.ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ രേഖകൾ: (1) ലോഡ് ടെസ്റ്റ് ഡാറ്റ (മർദ്ദം, ഒഴുക്ക്, ടോർക്ക്, ടെസ്റ്റ് പോയിന്റുകളിലെ വേഗത), ശബ്ദ അളവ്, ശുചിത്വ സർട്ടിഫിക്കറ്റ് എന്നിവയുൾപ്പെടെ ഓരോ യൂണിറ്റിനുമുള്ള ഫാക്ടറി ടെസ്റ്റ് റിപ്പോർട്ട്; (2) നിർണായക ഘടകങ്ങൾക്കുള്ള മെറ്റീരിയൽ സർട്ടിഫിക്കറ്റുകൾ - ഗിയർബോക്സ് ഹൗസിംഗ് കാസ്റ്റിംഗ് (രാസഘടനയും മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും), ഷാഫ്റ്റ് ഫോർജിംഗുകൾ (ഒരേ), ഗിയറുകൾ (മെറ്റീരിയൽ ഗ്രേഡും ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റ് റെക്കോർഡും), ബെയറിംഗുകളും സീലുകളും (നിർമ്മാതാവിന്റെ കൺഫോർമൻസ് സർട്ടിഫിക്കറ്റ്); (3) വെൽഡിംഗ് നടപടിക്രമ യോഗ്യതാ രേഖകൾ (WPQR) വെൽഡർ യോഗ്യതാ സർട്ടിഫിക്കറ്റുകൾ ഏതെങ്കിലും വെൽഡിംഗ് ഘടകങ്ങൾക്ക് (വിഞ്ച് ബേസ് ഫ്രെയിമുകൾ, ഡ്രം അസംബ്ലികൾ); (4) പെയിന്റ് സിസ്റ്റം സർട്ടിഫിക്കറ്റ് (കോട്ടിംഗ് നിർമ്മാതാവിന്റെ ഡാറ്റ ഷീറ്റും ആപ്ലിക്കേറ്ററുടെ യൂണിറ്റിന് DFT അളവുകളുടെ റെക്കോർഡും); (5) എല്ലാ വെയർ ഘടകങ്ങൾക്കും (സീലുകൾ, ബെയറിംഗുകൾ, ബ്രേക്ക് പാഡുകൾ) നിർമ്മാതാവിന്റെ പാർട്ട് നമ്പറുകളും ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ ഇടവേളകളും ഉള്ള സ്പെയർ പാർട്സ് ലിസ്റ്റ്.
പൂർണ്ണമായ ഒരു ഡോക്യുമെന്റേഷൻ പാക്കേജ് ഇല്ലാതെ, വാറന്റി ഫലപ്രദമായി നടപ്പിലാക്കാൻ കഴിയില്ല - 18 മാസത്തിനുശേഷം ഒരു ഗിയർബോക്സ് പരാജയപ്പെടുകയും നിർമ്മാതാവ് അത് ഓവർലോഡ് ചെയ്തുവെന്ന് അവകാശപ്പെടുകയും ചെയ്താൽ, പരാജയം ഒരു മെറ്റീരിയൽ അല്ലെങ്കിൽ വർക്ക്മാൻഷിപ്പ് വൈകല്യമാണെന്ന് തെളിയിക്കാൻ, റേറ്റുചെയ്ത ലോഡിന്റെ 125% ലോഡ് ടെസ്റ്റിൽ യൂണിറ്റ് വിജയിച്ചു എന്ന് കാണിക്കുന്ന ഫാക്ടറി ടെസ്റ്റ് റിപ്പോർട്ട് നിങ്ങൾക്ക് ആവശ്യമാണ്, ഓവർലോഡ് അവസ്ഥയല്ല.ഇതനുസരിച്ച്എബിഎസ്ഒപ്പംഡിഎൻവിമറൈൻ വിഞ്ചുകളുടെ വർഗ്ഗീകരണ ആവശ്യകതകൾ, മെറ്റീരിയൽ ട്രെയ്സബിലിറ്റി, ഫാക്ടറി ടെസ്റ്റ് ഡോക്യുമെന്റേഷൻ എന്നിവ ക്ലാസ്-സർട്ടിഫൈഡ് ഉപകരണങ്ങൾക്ക് നിർബന്ധമാണ്.യിനിംഗ് ഹൈഡ്രോളിക്, ഞങ്ങളുടെ സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഡോക്യുമെന്റേഷൻ പാക്കേജിൽ അഞ്ച് ഇനങ്ങളും ഉൾപ്പെടുന്നു, ഓരോ ഓർഡറിലും ഒരൊറ്റ സൂചികയിലുള്ള PDF ആയും പ്രിന്റ് ചെയ്ത ബൈൻഡറായും നൽകിയിരിക്കുന്നു. ഇഷ്ടാനുസൃത ഹൈഡ്രോളിക് വിഞ്ചുകൾക്കും പ്രത്യേക കോൺഫിഗറേഷനുകൾക്കും, ഞങ്ങളുടെ ഗൈഡും കാണുകഇഷ്ടാനുസൃത HPU രൂപകൽപ്പനയും സ്പെസിഫിക്കേഷനും.
പതിവ് ചോദ്യങ്ങൾ
- ചോദ്യം 1: ചൈനീസ് ഫാക്ടറികളിൽ നിന്നുള്ള ബൾക്ക് ഹൈഡ്രോളിക് വിഞ്ച് ഓർഡറുകൾക്കുള്ള ഏറ്റവും പ്രധാനപ്പെട്ട ഗുണനിലവാര പരിശോധനാ ഘട്ടം ഏതാണ്?
- പ്രീ-പ്രൊഡക്ഷൻ സാമ്പിൾ (പിപിഎസ്) പരിശോധന - പ്രൊഡക്ഷൻ സ്പെസിഫിക്കേഷനിൽ നിർമ്മിച്ചതും പ്രൊഡക്ഷൻ ബാച്ച് ആരംഭിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് പൂർണ്ണ ലോഡിൽ പരീക്ഷിച്ചതുമായ ഒരു പൂർണ്ണ വിഞ്ച്. മുഴുവൻ ബാച്ചിലും വ്യാപിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് പിപിഎസ് സിസ്റ്റമാറ്റിക് പിശകുകൾ (തെറ്റായ ബെയറിംഗ് തരം, തെറ്റായ സീൽ മെറ്റീരിയൽ, വലിപ്പം കുറഞ്ഞ പോർട്ട്) കണ്ടെത്തുന്നു. ഒരു പിപിഎസിന് 2,000-4,000 യുഎസ് ഡോളറും 3-5 ദിവസവും ചിലവാകും; പിപിഎസ് ഇല്ലാത്ത ബാച്ച് റീവർക്കിന് 15,000-50,000 യുഎസ് ഡോളറും 20-യൂണിറ്റ് ഓർഡറിന് 2-4 ആഴ്ച കാലതാമസവും ലഭിക്കും.
- ചോദ്യം 2: അസംബിൾ ചെയ്ത വിഞ്ചുകൾ കയറ്റുമതി ചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പ് എന്ത് ഹൈഡ്രോളിക് ശുചിത്വ മാനദണ്ഡം പാലിക്കണം?
- NAS 1638 ക്ലാസ് 7 (100 മില്ലി ദ്രാവകത്തിൽ 5 മൈക്രോണിൽ കൂടുതലുള്ള പരമാവധി 64,000 കണികകൾ). ഇതിന് ഒരു പ്രത്യേക ഫ്ലഷിംഗ് യൂണിറ്റ്, ഉയർന്ന വേഗതയുള്ള എണ്ണ രക്തചംക്രമണം (2-3x സിസ്റ്റം ഫ്ലോ റേറ്റ്), 3-മൈക്രോൺ കേവല ഫിൽട്ടർ, 2-4 മണിക്കൂർ ഫ്ലഷിംഗ് എന്നിവയുള്ള ഒരു ഫാക്ടറി ഫ്ലഷ് ആവശ്യമാണ്. ഡ്രെയിൻ പോർട്ടിൽ നിന്നുള്ള ഒരു സാമ്പിളിൽ ഒരു ഓട്ടോമാറ്റിക് പാർട്ടിക്കിൾ കൗണ്ടർ ഉപയോഗിച്ചാണ് ശുചിത്വ പരിശോധന നടത്തുന്നത്. മലിനമായ വിഞ്ചുകൾ 50-200 പ്രവർത്തന മണിക്കൂറിനുള്ളിൽ പരാജയപ്പെടുന്നു - അറ്റകുറ്റപ്പണി ചെലവ് ഫാക്ടറി ഫ്ലഷിംഗിന്റെ 10-20 മടങ്ങ് വരും.
- ചോദ്യം 3: കയറ്റുമതിക്ക് മുമ്പുള്ള പരിശോധന ഫാക്ടറിയിലോ തുറമുഖത്തോ നടത്തണോ?
- ഫാക്ടറിയിൽ, കണ്ടെയ്നർ ലോഡുചെയ്യുന്നതിന് മുമ്പ്. കണ്ടെയ്നർ സീൽ ചെയ്ത് ഫാക്ടറി ഗേറ്റിൽ നിന്ന് പുറത്തേക്ക് പോയിക്കഴിഞ്ഞാൽ, തകരാർ തിരുത്തൽ വളരെയധികം ബുദ്ധിമുട്ടായിത്തീരുന്നു - റിട്ടേൺ ചരക്ക്, കസ്റ്റംസ് റീ-ഇംപോർട്ട്, ഉൽപ്പാദന പുനഃക്രമീകരണം എന്നിവ ആവശ്യമാണ്. ഫാക്ടറിയിലെ (പോർട്ട് അല്ല) മൂന്നാം കക്ഷി പരിശോധനയിൽ 87% തകരാർ കണ്ടെത്തുന്നു, അല്ലാത്തപക്ഷം അവയ്ക്ക് ചെലവേറിയ ലക്ഷ്യസ്ഥാന ഭാഗത്തെ പുനർനിർമ്മാണം ആവശ്യമാണ്.
- ചോദ്യം 4: വാറന്റി സാധുതയ്ക്കായി ഒരു ബൾക്ക് ഹൈഡ്രോളിക് വിഞ്ച് ഓർഡറിനൊപ്പം എന്ത് രേഖകൾ ഉണ്ടായിരിക്കണം?
- കുറഞ്ഞത് അഞ്ച് ഇനങ്ങൾ: (1) ലോഡ് ടെസ്റ്റ് ഡാറ്റ, ശബ്ദം, ശുചിത്വം എന്നിവ ഉൾക്കൊള്ളുന്ന ഓരോ യൂണിറ്റിനും ഫാക്ടറി ടെസ്റ്റ് റിപ്പോർട്ട്; (2) കാസ്റ്റിംഗുകൾ, ഫോർജിംഗുകൾ, ഗിയറുകൾ, ബെയറിംഗുകൾ, സീലുകൾ എന്നിവയ്ക്കുള്ള മെറ്റീരിയൽ സർട്ടിഫിക്കറ്റുകൾ; (3) വെൽഡിംഗ് ചെയ്ത ഏതെങ്കിലും ഘടകങ്ങൾക്കുള്ള വെൽഡിംഗ് നടപടിക്രമ യോഗ്യതാ രേഖകൾ; (4) യൂണിറ്റിന് DFT അളവുകളുള്ള പെയിന്റ് സിസ്റ്റം സർട്ടിഫിക്കറ്റ്; (5) നിർമ്മാതാവിന്റെ പാർട്ട് നമ്പറുകളും മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ ഇടവേളകളും ഉള്ള സ്പെയർ പാർട്സ് ലിസ്റ്റ്. പൂർണ്ണമായ ഡോക്യുമെന്റേഷൻ ഇല്ലാതെ, വാറന്റി ക്ലെയിമുകൾ ഫലപ്രദമായി നടപ്പിലാക്കാൻ കഴിയില്ല.
- ചോദ്യം 5: ബൾക്ക് ഹൈഡ്രോളിക് വിഞ്ച് ഓർഡറുകളിൽ സമുദ്ര നാശത്തെ തടയുന്ന പെയിന്റ് സിസ്റ്റം സ്പെസിഫിക്കേഷൻ ഏതാണ്?
- പെയിന്റ് സിസ്റ്റം: സിങ്ക് സമ്പുഷ്ടമായ പ്രൈമർ (50-75 മൈക്രോൺ) + എപ്പോക്സി ഇന്റർമീഡിയറ്റ് (150-200 മൈക്രോൺ) + പോളിയുറീൻ ടോപ്പ്കോട്ട് (50-75 മൈക്രോൺ), ആകെ DFT 250-350 മൈക്രോൺ. പരിശോധന: യൂണിറ്റിന് 8-12 മെഷർമെന്റ് പോയിന്റുകൾ (അടിവശം ഉൾപ്പെടെ), ASTM D3359 പ്രകാരം അഡീഷൻ ടെസ്റ്റ് (ക്ലാസ് 4B മിനിമം), ഡോക്യുമെന്റേഷൻ പാക്കേജിൽ നൽകിയിരിക്കുന്ന കോട്ടിംഗ് നിർമ്മാതാവിന്റെ ഡാറ്റ ഷീറ്റ്. അടിവശം കവറേജാണ് ഏറ്റവും സാധാരണയായി നഷ്ടപ്പെടുന്ന പ്രദേശവും ആദ്യം തുരുമ്പെടുക്കുന്നതുമായ പ്രദേശം.
ബാഹ്യ റഫറൻസുകൾ: ഐഎസ്ഒ 9001:2015 · ഐഎസ്ഒ 4413 · ഡിഎൻവി വർഗ്ഗീകരണം · എബിഎസ് നിയമങ്ങൾ · SAE ഇന്റർനാഷണൽ · സിഐപിഎസ് സംഭരണം · എ.എസ്.ടി.എം. ഡി3359 · ഐഎസ്ഒ 5001
പോസ്റ്റ് സമയം: മെയ്-20-2026