चीनी कारखानों के लिए थोक ऑर्डर हाइड्रोलिक विंच खरीद चेकलिस्ट: शिपमेंट से पहले 15-बिंदु सत्यापन | यिनिंग हाइड्रोलिक
संक्षेप में — मुख्य बातें
- 10 या उससे अधिक यूनिट के बल्क हाइड्रोलिक विंच ऑर्डर के लिए उत्पादन शुरू होने से पहले प्री-प्रोडक्शन सैंपल अप्रूवल की आवश्यकता होती है - यदि आप इस चरण को छोड़ देते हैं, तो हो सकता है कि सभी यूनिटों में एक व्यवस्थित विनिर्माण दोष का पता आपको उनके आपके बंदरगाह पर पहुंचने के बाद ही चले।
- चीनी कारखानों के थोक ऑर्डर में सबसे अधिक अनदेखी की जाने वाली तीन सत्यापन वस्तुएं हैं: लोड के तहत गियरबॉक्स शोर परीक्षण (निष्क्रिय अवस्था में नहीं), प्रति इकाई 10 बिंदुओं पर पेंट कोटिंग मोटाई माप, और एनएएस 1638 क्लास 7 या बेहतर स्तर पर हाइड्रोलिक स्वच्छता सत्यापन।
- कंटेनर लोड करने से पहले कारखाने में (बंदरगाह पर नहीं) तीसरे पक्ष द्वारा किए गए निरीक्षण से 87% दोषों का पता चल जाता है, जिनके लिए अन्यथा गंतव्य पर महंगे सुधार की आवश्यकता होती।
हाइड्रोलिक विंच के लिए थोक ऑर्डर खरीद में गुणवत्ता आश्वासन के लिए एक अलग दृष्टिकोण की आवश्यकता क्यों होती है?
मैंने पंद्रह वर्षों तक यिनिंग हाइड्रोलिक में थोक हाइड्रोलिक विंच खरीद परियोजनाओं का प्रबंधन किया है, और दुनिया भर में खानों, बंदरगाहों और अपतटीय ऑपरेटरों को आपूर्ति की है।जब आप एक या दो कस्टम हाइड्रोलिक विंच का ऑर्डर देते हैं, तो फैक्ट्री अपने वरिष्ठ तकनीशियनों को निर्माण कार्य में लगाती है, और गुणवत्ता आमतौर पर उत्कृष्ट होती है - फैक्ट्री जानती है कि एक भी रिजेक्शन का मतलब 100% रिजेक्शन रेट है।जब आप बीस या पचास विंच का ऑर्डर देते हैं, तो उत्पादन की लागत में बदलाव आता है: कारखाना एक उत्पादन लाइन बनाता है, जूनियर तकनीशियनों को नियमित असेंबली चरणों में लगाता है, और व्यक्तिगत कारीगरी के बजाय बैच गुणवत्ता नियंत्रण पर निर्भर करता है। ऑर्डर की मात्रा बढ़ने के साथ गुणवत्ता का जोखिम रैखिक रूप से नहीं, बल्कि तेजी से बढ़ता है, क्योंकि एक भी प्रक्रिया त्रुटि बैच की हर इकाई में फैल जाती है।
मैंने व्यक्तिगत रूप से दक्षिणपूर्व एशियाई बंदरगाह विस्तार परियोजना के लिए 40 हाइड्रोलिक विंचों के एक बड़े ऑर्डर का प्रबंधन किया है, जिसमें कारखाने के पेंटिंग ठेकेदार ने एक ऐसा प्राइमर इस्तेमाल किया जो टॉपकोट के अनुकूल नहीं था। डिलीवरी के समय पेंट बिल्कुल सही लग रहा था, लेकिन उष्णकटिबंधीय समुद्री वातावरण में 6 महीने के भीतर ही वह उखड़ने लगा - जिसके कारण सभी 40 विंचों को परियोजना स्थल पर ही पेंट से पूरी तरह उतारकर दोबारा पेंट करना पड़ा, जिसकी लागत प्रति विंच 2,800 अमेरिकी डॉलर आई। मूल कारण उत्पादन-पूर्व पेंट आसंजन परीक्षण का न किया जाना था, जिसकी लागत 200 अमेरिकी डॉलर और निरीक्षण में लगने वाला एक दिन होता।थोक खरीद में, सत्यापन के प्रत्येक छूटे हुए चरण की लागत बैच की मात्रा से कई गुना बढ़ जाती है - 40 इकाइयों पर 200 अमेरिकी डॉलर का एक छूटा हुआ परीक्षण 80,000 अमेरिकी डॉलर से अधिक की क्षेत्रीय सुधार लागत में बदल जाता है।
उत्पादन-पूर्व नमूना सत्यापन: प्रत्येक थोक ऑर्डर में तीन घटकों का नमूना लेना आवश्यक है
उत्पादन शुरू होने से पहले एक प्री-प्रोडक्शन सैंपल (पीपीएस) - एक पूर्ण विंच जो पेंट, लेबलिंग और पैकेजिंग सहित पूर्ण उत्पादन विनिर्देशों के अनुसार बनाया गया हो - को अनुमोदित किया जाना चाहिए।पीपीएस प्रोटोटाइप या इंजीनियरिंग नमूने के समान नहीं है; यह उत्पादन के लिए तैयार की गई इकाई है जिसे उसी उत्पादन लाइन पर, उसी तकनीशियनों द्वारा, उसी सामग्री और प्रक्रियाओं का उपयोग करके बनाया जाता है जिनका उपयोग बैच में किया जाएगा। पीपीएस सत्यापन में तीन महत्वपूर्ण जाँचें शामिल हैं: (1) आयामी सत्यापन - सभी महत्वपूर्ण माउंटिंग आयाम, शाफ्ट केंद्र दूरी, कपलिंग फ्लेंज बोल्ट पैटर्न और हाइड्रोलिक पोर्ट स्थानों को सीएमएम (कोऑर्डिनेट मेजरिंग मशीन) या कैलिब्रेटेड गेज के साथ अनुमोदित ड्राइंग के अनुसार मापा जाता है; (2) प्रदर्शन सत्यापन - पीपीएस का परीक्षण डायनेमोमीटर पर पूर्ण रेटेड लोड, गति और ड्यूटी साइकिल पर किया जाता है, जिसमें सभी प्रदर्शन डेटा (दबाव, प्रवाह, टॉर्क, आरपीएम, तापमान, शोर स्तर) रिकॉर्ड किए जाते हैं और तकनीकी विनिर्देश से तुलना की जाती है; (3) सामग्री और घटकों का सत्यापन - परीक्षण के बाद पीपीएस को आंशिक रूप से अलग किया जाता है ताकि यह सत्यापित किया जा सके कि निर्दिष्ट सामग्री और खरीदे गए घटक (बेयरिंग, सील, फास्टनर) अनुमोदित सामग्री बिल से मेल खाते हैं।
पीपीएस सत्यापन में 3-5 कार्यदिवस लगते हैं और निरीक्षण समय में लगभग 2,000-4,000 अमेरिकी डॉलर का खर्च आता है।पीपीएस की मंजूरी के बिना आगे बढ़ने वाले बैच में: यदि कोई व्यवस्थित त्रुटि पाई जाती है (गलत बेयरिंग प्रकार, गलत सील सामग्री, छोटे आकार का हाइड्रोलिक पोर्ट), तो पूरे बैच को फिर से तैयार करना होगा - आमतौर पर उत्पादन में 2-4 सप्ताह की देरी और 20 यूनिट के ऑर्डर के लिए 15,000-50,000 अमेरिकी डॉलर की पुनर्रचना लागत आती है।यिनिंग हाइड्रोलिक5 या उससे अधिक यूनिट के प्रत्येक बल्क ऑर्डर में अनिवार्य पीपीएस सत्यापन शामिल होता है - पिछले पंद्रह वर्षों में हमें कभी भी किसी बैच को दोबारा ठीक करने की आवश्यकता नहीं पड़ी है क्योंकि पीपीएस त्रुटियों को फैलने से पहले ही पकड़ लेता है।
उत्पादन प्रक्रिया के दौरान निरीक्षण: उत्पादन के तीन महत्वपूर्ण चरण जिनकी आपको मौके पर ही पुष्टि करनी होगी
बड़े पैमाने पर उत्पादन एक समय-सीमा के अनुसार चलता है, और कारखाने के अगले उत्पादन चरण में जाने से पहले तीन महत्वपूर्ण पड़ावों पर मौके पर ही निरीक्षण की आवश्यकता होती है:(1) ढलाई और फोर्जिंग निरीक्षण — मशीनिंग शुरू होने से पहले, गियरबॉक्स हाउसिंग की ढलाई और शाफ्ट फोर्जिंग की आंतरिक खामियों (सिकुड़न गुहाएं, अशुद्धियां, दरारें) की जांच के लिए अल्ट्रासोनिक या चुंबकीय-कण निरीक्षण किया गया है, इसकी पुष्टि करें। मशीनिंग के बाद पाई गई विनाशकारी खामियों का मतलब है कि मशीनिंग की लागत बर्बाद हो गई है। (2) गियर हॉबिंग और ग्राइंडिंग निरीक्षण — हॉबिंग के बाद और हीट ट्रीटमेंट से पहले, गियर मापने वाली मशीन का उपयोग करके गियर के दांतों के प्रोफाइल, लीड और पिच की सटीकता की जांच करें। हीट ट्रीटमेंट के बाद गियर की सटीकता में हुई त्रुटियों को ठीक नहीं किया जा सकता; गियर को स्क्रैप करके पुनः निर्मित करना होगा। (3) अंतिम असेंबली निरीक्षण — यह सुनिश्चित करें कि सभी फास्टनर विनिर्देश के अनुसार टॉर्क किए गए हैं (कैलिब्रेटेड टॉर्क रिंच से, इम्पैक्ट रिंच से नहीं), सभी हाइड्रोलिक पोर्ट बंद या प्लग किए गए हैं, और पेंट सिस्टम निर्दिष्ट मोटाई और आसंजन के साथ लगाया गया है।
थोक उत्पादन के दौरान ऑन-साइट निरीक्षक की भूमिका दोषों को ढूंढना नहीं है ताकि कारखाना उन्हें ठीक कर सके - बल्कि यह सत्यापित करना है कि कारखाने की अपनी गुणवत्ता नियंत्रण प्रक्रिया सही ढंग से काम कर रही है।निरीक्षक के जाँच बिंदु: टॉर्क रिंच अंशांकन प्रमाणपत्र (12 महीने के भीतर होना चाहिए), हाइड्रोलिक परीक्षण स्टैंड अंशांकन रिकॉर्ड (राष्ट्रीय मानकों के अनुरूप होना चाहिए), पेंट मोटाई गेज अंशांकन, और प्रत्येक उत्पादन चरण के लिए कारखाने के आंतरिक निरीक्षण रिकॉर्ड। जो कारखाना अपने परीक्षण उपकरणों के अंशांकन रिकॉर्ड प्रस्तुत नहीं कर सकता, वह सत्यापन योग्य गुणवत्ता प्रदान नहीं कर सकता।आईएसओ 9001:2015कैलिब्रेशन ट्रेसिबिलिटी गुणवत्ता प्रबंधन का एक अनिवार्य तत्व है, और चीनी हाइड्रोलिक विनिर्माण में, लगभग 30-40% कारखाने स्पॉट चेक में इस आवश्यकता को पूरा करने में विफल रहते हैं।
शिपमेंट से पहले निरीक्षण: हर खरीद प्रबंधक के लिए आवश्यक 15-सूत्रीय चेकलिस्ट
शिपमेंट से पहले का निरीक्षण अंतिम गुणवत्ता जांच का चरण है - यह तब किया जाता है जब उत्पादन बैच 100% पूरा हो जाता है और शिपमेंट के लिए पैक कर दिया जाता है।यह निरीक्षण कारखाने में किसी तृतीय-पक्ष निरीक्षक (एसजीएस, ब्यूरो वेरिटास, टीयूवी, या आपके अपने देश में कार्यरत गुणवत्ता इंजीनियर) द्वारा किया जाता है, न कि बंदरगाह पर।एक बार कंटेनर लोड हो जाने और फैक्ट्री का गेट बंद हो जाने के बाद, दोषों को ठीक करना तेजी से अधिक कठिन और महंगा हो जाता है।
| नहीं। | जांच की चौकी | तरीका | स्वीकृति मानदंड |
|---|---|---|---|
| 1 | मात्रा और मॉडल सत्यापन | दृश्य गणना बनाम पैकिंग सूची | 100% मैच पैकिंग सूची |
| 2 | नेमप्लेट डेटा | प्रत्येक इकाई की फोटो रिकॉर्ड करें | खरीद आदेश से मेल खाता है |
| 3 | हाइड्रोलिक स्वच्छता | एनएएस 1638 प्रति कण गणना | कक्षा 7 या उससे बेहतर |
| 4 | गियरबॉक्स की आवाज़ | 1 मीटर पर ध्वनि मीटर | पूर्ण भार पर 85 dB(A) से कम |
| 5 | पेंट की मोटाई | प्रति यूनिट 8-12 अंक, शुष्क फिल्म गेज | 200-300 माइक्रोन डीएफटी |
| 6 | पेंट आसंजन | क्रॉस-हैच परीक्षण (ASTM D3359) | कक्षा 4बी या 5बी |
| 7 | पोर्ट और फिटिंग थ्रेड की जाँच | गो/नो-गो थ्रेड गेज | कोई नुकसान नहीं, धागा सही है |
| 8 | घूर्णन दिशा चिह्नों | दृश्य जांच | आवास पर तीर का निशान लगा हुआ है |
| 9 | ड्रेन और फिल प्लग की जकड़न | टॉर्क रिंच की जाँच | ड्राइंग विनिर्देश के अनुसार |
| 10 | उठाने के बिंदु | दृश्य परीक्षण + भार परीक्षण (विंच के वजन का 1.5 गुना) | कोई विरूपण नहीं |
| 11 | क्रेटिंग गुणवत्ता | आईएसपीएम 15 स्टाम्प की दृश्य जांच | आईएसपीएम 15 के अनुरूप |
| 12 | दस्तावेज़ीकरण पैकेज | मैनुअल, प्रमाणपत्र और ड्राइंग की जांच करें। | अनुबंध के अनुसार पूरा करें |
| 13 | अतिरिक्त पुर्जों का किट | बीओएम के अनुसार सामग्री की पुष्टि करें | अनुबंध के अनुसार पूरा करें |
| 14 | परिरक्षक उपचार | खुली सतहों की दृश्य जाँच | जंग रोधी कोटिंग लगाई गई |
| 15 | यादृच्छिक कार्यात्मक परीक्षण | 10% इकाइयों का पूर्ण भार परीक्षण | विनिर्देशों को पूरा करता है |
हाइड्रोलिक स्वच्छता: बड़े पैमाने पर उत्पादन में गुणवत्ता को नष्ट करने वाला छिपा हुआ कारक
शिपमेंट से पहले किए जाने वाले निरीक्षण में हाइड्रोलिक स्वच्छता सबसे अधिक बार विफल होने वाली वस्तु है, और डिलीवरी के बाद इसे ठीक करने में सबसे अधिक खर्च भी आता है।धातु के कणों (पूरी तरह से साफ न किए गए मशीनिंग चिप्स से), रेत (कास्टिंग रेत के अवशेष से), या रेशों (पोंछने वाले कपड़ों से) से दूषित हाइड्रोलिक सिस्टम में पंप और मोटर का घिसाव तेजी से होता है, स्पूल वाल्व जाम हो जाते हैं और फिल्टर बंद हो जाते हैं - ये खराबी आमतौर पर डिलीवरी के 50-200 ऑपरेटिंग घंटों के बाद दिखाई देती हैं। तब तक, विंच किसी जहाज, खनन ट्रक या अपतटीय प्लेटफॉर्म पर स्थापित हो चुका होता है, और मरम्मत की लागत उचित फैक्ट्री फ्लश की लागत से 10-20 गुना अधिक हो जाती है।
असेंबल किए गए हाइड्रोलिक विंच के लिए स्वच्छता मानक: NAS 1638 क्लास 7 (अधिकतम कण संख्या: 100 मिलीलीटर तरल पदार्थ में 5 माइक्रोन से अधिक के 64,000 कण)।यह प्रक्रिया फैक्ट्री फ्लश के माध्यम से संभव है, जिसमें एक समर्पित फ्लशिंग यूनिट (विंच के अपने पंप का उपयोग नहीं) का उपयोग किया जाता है। यह यूनिट 3-माइक्रोन के एब्सोल्यूट फिल्टर के साथ 2-4 घंटे तक उच्च वेग (सिस्टम प्रवाह दर से 2-3 गुना अधिक) पर फ़िल्टर किए गए तेल को प्रसारित करती है। सफाई की पुष्टि: फ्लशिंग के बाद विंच के ड्रेन पोर्ट से एक नमूना लिया जाता है, जिसका विश्लेषण स्वचालित कण काउंटर द्वारा किया जाता है।At यिनिंग हाइड्रोलिकहमारे कारखाने से निकलने वाली प्रत्येक विंच को स्वच्छता प्रमाण पत्र के साथ भेजा जाता है, जिसमें वास्तविक कणों की संख्या दर्शाई जाती है, न कि केवल "एनएएस 1638 क्लास 7" का उल्लेख होता है।हाइड्रोलिक संदूषण नियंत्रण के बारे में अतिरिक्त जानकारी के लिए, देखेंआईएसओ 4413हाइड्रोलिक सिस्टम डिजाइन संबंधी आवश्यकताओं पर मानक।
एक ग्राहक ने ऑयल टर्मिनल के विस्तार के लिए यिनिंग हाइड्रोलिक से 25 हाइड्रोलिक मूरिंग विंच का ऑर्डर दिया। शिपमेंट से पहले की जांच में पता चला कि यूनिट 8 से 12 तक के गियरबॉक्स हाउसिंग के निचले हिस्से पर पेंट की मोटाई 150-180 माइक्रोन थी (200 माइक्रोन के विनिर्देश से कम)। विंच को टेस्ट स्टैंड पर लगाने पर पेंट स्प्रेयर निचले हिस्से तक ठीक से नहीं पहुंच पा रहा था। फैक्ट्री ने विंच को उल्टा करके एक अतिरिक्त पेंटिंग प्रक्रिया जोड़ी। बिना जांच के, समुद्री वातावरण में इन 5 यूनिटों के निचले हिस्से में 2-3 साल के भीतर जंग लग जाती। जांच की लागत: 3,500 अमेरिकी डॉलर। जंग से होने वाले नुकसान की मरम्मत की बची लागत: लगभग 45,000 अमेरिकी डॉलर।
दस्तावेज़ सत्यापन: वह दस्तावेज़ी प्रमाण जो आपके वारंटी अधिकारों की रक्षा करता है
हाइड्रोलिक विंच के प्रत्येक थोक ऑर्डर में एक दस्तावेज़ीकरण पैकेज शामिल होना चाहिए, जिसकी शिपमेंट से पहले पूर्णता की पुष्टि की जानी चाहिए।न्यूनतम आवश्यक दस्तावेज: (1) प्रत्येक इकाई के लिए फ़ैक्टरी परीक्षण रिपोर्ट, जिसमें लोड परीक्षण डेटा (परीक्षण बिंदुओं पर दबाव, प्रवाह, टॉर्क, गति), शोर माप और स्वच्छता प्रमाण पत्र शामिल हैं; (2) महत्वपूर्ण घटकों के लिए सामग्री प्रमाण पत्र - गियरबॉक्स हाउसिंग कास्टिंग (रासायनिक संरचना और यांत्रिक गुण), शाफ्ट फोर्जिंग (वही), गियर (सामग्री ग्रेड और हीट ट्रीटमेंट रिकॉर्ड), और बियरिंग और सील (निर्माता का अनुरूपता प्रमाण पत्र); (3) वेल्डिंग प्रक्रिया योग्यता रिकॉर्ड (WPQR) और किसी भी वेल्डेड घटक (विंच बेस फ्रेम, ड्रम असेंबली) के लिए वेल्डर योग्यता प्रमाण पत्र; (4) पेंट सिस्टम प्रमाण पत्र (कोटिंग निर्माता की डेटा शीट और प्रति इकाई डीएफटी माप का आवेदक का रिकॉर्ड); (5) सभी घिसाव वाले घटकों (सील, बियरिंग, ब्रेक पैड) के लिए निर्माता भाग संख्या और अनुशंसित प्रतिस्थापन अंतराल के साथ स्पेयर पार्ट्स की सूची।
संपूर्ण दस्तावेज़ पैकेज के बिना, वारंटी प्रभावी रूप से अप्रवर्तनीय है - यदि गियरबॉक्स 18 महीने बाद खराब हो जाता है और निर्माता दावा करता है कि यह ओवरलोड के कारण हुआ था, तो आपको फ़ैक्टरी परीक्षण रिपोर्ट की आवश्यकता होगी जिसमें दिखाया गया हो कि यूनिट ने रेटेड लोड के 125% पर लोड परीक्षण पास किया था, ताकि यह साबित हो सके कि विफलता सामग्री या कारीगरी दोष के कारण थी, न कि ओवरलोड की स्थिति के कारण।के अनुसारपेटऔरडीएनवीसमुद्री विंचों के लिए वर्गीकरण आवश्यकताएँ, सामग्री ट्रेसबिलिटी और फ़ैक्टरी परीक्षण दस्तावेज़ीकरण श्रेणी-प्रमाणित उपकरणों के लिए अनिवार्य हैं।यिनिंग हाइड्रोलिकहमारे मानक दस्तावेज़ीकरण पैकेज में सभी पाँच आइटम शामिल हैं और प्रत्येक ऑर्डर के साथ एक अनुक्रमित पीडीएफ और एक मुद्रित बाइंडर के रूप में प्रदान किए जाते हैं। कस्टम हाइड्रोलिक विंच और विशेष कॉन्फ़िगरेशन के लिए, हमारी गाइड भी देखें।कस्टम एचपीयू डिज़ाइन और विनिर्देश.
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्नों
- प्रश्न 1: चीनी कारखानों से थोक हाइड्रोलिक विंच ऑर्डर के लिए गुणवत्ता सत्यापन का सबसे महत्वपूर्ण चरण क्या है?
- उत्पादन पूर्व नमूना सत्यापन (पीपीएस) - उत्पादन विनिर्देशों के अनुसार निर्मित एक पूर्ण विंच का पूर्ण भार पर परीक्षण उत्पादन बैच शुरू होने से पहले किया जाता है। पीपीएस व्यवस्थित त्रुटियों (गलत बेयरिंग प्रकार, गलत सील सामग्री, छोटे आकार का पोर्ट) को पूरे बैच में फैलने से पहले ही पकड़ लेता है। पीपीएस की लागत 2,000-4,000 अमेरिकी डॉलर है और इसमें 3-5 दिन लगते हैं; पीपीएस के बिना बैच में सुधार की लागत 15,000-50,000 अमेरिकी डॉलर है और 20 यूनिट के ऑर्डर में 2-4 सप्ताह की देरी होती है।
- प्रश्न 2: शिपमेंट से पहले असेंबल किए गए विंच को किस हाइड्रोलिक स्वच्छता मानक को पूरा करना चाहिए?
- NAS 1638 क्लास 7 (प्रति 100 मिलीलीटर तरल में 5 माइक्रोन से अधिक के अधिकतम 64,000 कण)। इसके लिए एक समर्पित फ्लशिंग यूनिट, उच्च-वेग तेल परिसंचरण (सिस्टम प्रवाह दर से 2-3 गुना), 3-माइक्रोन एब्सोल्यूट फिल्टर और 2-4 घंटे की फ्लशिंग के साथ फैक्ट्री फ्लश की आवश्यकता होती है। सफाई सत्यापन के लिए ड्रेन पोर्ट से लिए गए नमूने पर एक स्वचालित कण काउंटर का उपयोग किया जाता है। दूषित विंच 50-200 परिचालन घंटों के भीतर खराब हो जाते हैं - मरम्मत की लागत फैक्ट्री फ्लशिंग की लागत से 10-20 गुना अधिक होती है।
- प्रश्न 3: क्या शिपमेंट से पहले का निरीक्षण कारखाने में किया जाना चाहिए या बंदरगाह पर?
- कारखाने में, कंटेनर लोड करने से पहले। एक बार कंटेनर सील हो जाने और कारखाने के गेट से बाहर निकल जाने के बाद, दोषों को ठीक करना कई गुना अधिक कठिन हो जाता है - इसके लिए वापसी भाड़ा, सीमा शुल्क द्वारा पुनः आयात और उत्पादन पुनर्निर्धारण की आवश्यकता होती है। कारखाने में (बंदरगाह पर नहीं) तृतीय-पक्ष निरीक्षण से 87% दोष पकड़ में आ जाते हैं, अन्यथा गंतव्य स्थान पर महंगे सुधार की आवश्यकता होती।
- प्रश्न 4: वारंटी की वैधता के लिए थोक हाइड्रोलिक विंच ऑर्डर के साथ कौन से दस्तावेज़ संलग्न होने चाहिए?
- कम से कम पाँच दस्तावेज़: (1) प्रत्येक यूनिट के लिए फैक्ट्री टेस्ट रिपोर्ट जिसमें लोड टेस्ट डेटा, शोर और स्वच्छता शामिल हो; (2) कास्टिंग, फोर्जिंग, गियर, बेयरिंग और सील के लिए सामग्री प्रमाण पत्र; (3) वेल्ड किए गए सभी घटकों के लिए वेल्डिंग प्रक्रिया योग्यता रिकॉर्ड; (4) प्रत्येक यूनिट के लिए डीएफटी माप सहित पेंट सिस्टम प्रमाण पत्र; (5) निर्माता पार्ट नंबर और प्रतिस्थापन अंतराल सहित स्पेयर पार्ट्स की सूची। पूर्ण दस्तावेज़ीकरण के बिना, वारंटी दावे प्रभावी रूप से लागू नहीं होंगे।
- Q5: बल्क हाइड्रोलिक विंच ऑर्डर पर समुद्री जंग को रोकने के लिए कौन सी पेंट सिस्टम विशिष्टता लागू होती है?
- पेंट प्रणाली: जिंक-युक्त प्राइमर (50-75 माइक्रोन) + एपॉक्सी इंटरमीडिएट (150-200 माइक्रोन) + पॉलीयुरेथेन टॉपकोट (50-75 माइक्रोन), कुल डीएफटी 250-350 माइक्रोन। सत्यापन: प्रति इकाई 8-12 माप बिंदु (निचली सतह सहित), एएसटीएम डी3359 के अनुसार आसंजन परीक्षण (न्यूनतम क्लास 4बी), और दस्तावेज़ीकरण पैकेज में कोटिंग निर्माता का डेटा शीट शामिल है। निचली सतह का कवरेज सबसे अधिक छूटने वाला क्षेत्र है और सबसे पहले जंग लगने वाला क्षेत्र है।
बाह्य संदर्भ: आईएसओ 9001:2015 · आईएसओ 4413 · डीएनवी वर्गीकरण · एबीएस नियम · एसएई इंटरनेशनल · सीआईपीएस खरीद · एएसटीएम डी3359 · आईएसओ 5001
पोस्ट करने का समय: 20 मई 2026