এক্সকাভেটরে স্লিউইং ড্রাইভের সাধারণ ত্রুটি এবং সেগুলি প্রতিরোধের উপায়

এক্সকাভেটরের স্লিউইং ড্রাইভ কেন বিকল হয়?

প্রকৃত কার্যপরিবেশ নকশার অনুমানকে অতিক্রম করলে অথবা সময়ের সাথে সাথে লুব্রিকেশন, হাইড্রোলিক অয়েল, সিলিং এবং মাউন্টিং-এর অবস্থার অবনতি ঘটলে এক্সকাভেটরের স্লিউইং ড্রাইভ বিকল হয়ে যায়।ঘূর্ণায়মান উপরের কাঠামো এবং মেশিনের হাইড্রোলিক পাওয়ার সিস্টেমের মাঝখানে স্লিউইং ড্রাইভটি থাকে। অপারেটর যখন খনন করে, ট্রাকে মাল বোঝাই করে, ঢাল সমান করে, কংক্রিট ভাঙে, বা ভরা বালতি নিয়ে ঘোরায়, তখন এটিকে অবশ্যই চালু, বন্ধ, স্থির রাখা, বিপরীত দিকে যাওয়া এবং ধাক্কা শোষণ করতে হয়। এই কারণে, এর ত্রুটি সাধারণত ক্রমবর্ধমান হয়। পূর্ববর্তী সতর্ক সংকেত ছাড়া ড্রাইভটি খুব কমই “হঠাৎ বিকল” হয়।

যেহেতু এক্সকাভেটরের ঘূর্ণন যান্ত্রিক ভার এবং হাইড্রোলিক নিয়ন্ত্রণকে একত্রিত করে, তাই রোগ নির্ণয়ের সময় সর্বদা সিস্টেমের উভয় দিকই পরীক্ষা করা উচিত।ক্ষয়প্রাপ্ত গিয়ার কম্পন সৃষ্টি করতে পারে, কিন্তু অস্থিতিশীল হাইড্রোলিক চাপও এমন ঝাঁকুনি তৈরি করতে পারে যা গিয়ারটিকে ক্ষতিগ্রস্ত করে। একটি লিক হওয়া সিল কেবল সিলেরই সমস্যা হতে পারে, তবে এটি অতিরিক্ত কেস প্রেশার বা দূষিত তেলের দিকেও ইঙ্গিত করতে পারে। একটি ঢিলা মাউন্টিং বোল্টকে ত্রুটিপূর্ণ সংযোজন বলে মনে হতে পারে, কিন্তু এর কারণ হতে পারে বিকৃত মাউন্টিং সারফেস বা বারবার অতিরিক্ত লোড।

অনুসারেআইএসও ৪৪০৬হাইড্রোলিক ফ্লুইডের পরিচ্ছন্নতা পার্টিকল কাউন্ট কোডের মাধ্যমে প্রকাশ করা যেতে পারে, যা রক্ষণাবেক্ষণ দলকে দূষণ নিয়ন্ত্রণের একটি সুসংগঠিত উপায় প্রদান করে। এটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ মেকানিক্যাল ড্রাইভকে দায়ী করার আগেই তেলের দূষণ হাইড্রোলিক মোটর এবং ভালভের ক্ষতি করতে পারে। একইভাবে, গিয়ার ক্যাপাসিটির নীতিগুলি দ্বারা উল্লেখিতআইএসও ৬৩৩৬দেখান কেন গিয়ারের পীড়ন শুধু মডেলের নামের উপরই নয়, বরং এর উপাদান, জ্যামিতি, তৈলাক্তকরণ এবং ভারের অবস্থার উপরও নির্ভর করে।

ব্যর্থতা ১: অতিরিক্ত ব্যাকল্যাশ এবং ঢিলেঢালা সুইং অনুভূতি

অতিরিক্ত ব্যাকল্যাশ হলো এক্সকাভেটরের স্লিউইং ড্রাইভ সংক্রান্ত অন্যতম সাধারণ একটি অভিযোগ, এবং এটি সাধারণত গিয়ারের ক্ষয়, বেয়ারিং ক্লিয়ারেন্স বৃদ্ধি, মাউন্টিং বোল্ট ঢিলা হয়ে যাওয়া, অথবা দীর্ঘমেয়াদী আকস্মিক চাপের ইঙ্গিত দেয়।স্লিউইং সিস্টেম বল প্রেরণ করার আগে যে মুক্ত নড়াচড়া অনুভূত হয়, তাকেই ব্যাকল্যাশ বলা হয়। নকশা অনুযায়ী সামান্য ফাঁক থাকা স্বাভাবিক। কিন্তু ক্রমশ বাড়তে থাকা ঠকঠক শব্দ স্বাভাবিক নয়।

অপারেটররা প্রায়শই এই ত্রুটিকে “দিক পরিবর্তন করার সময় ঘরটা কেঁপে ওঠে” বা “ওপরের অংশটি আলগা মনে হয়” বলে বর্ণনা করেন। খনন করার সময়, অপারেটর লক্ষ্য করতে পারেন যে এক্সকাভেটরটি সাড়া দেওয়ার আগে কিছুটা দেরি হচ্ছে। সূক্ষ্মভাবে অবস্থান ঠিক করার সময়, মেশিনটি নির্ধারিত সীমার বাইরে চলে যেতে পারে। গুরুতর ক্ষেত্রে, ব্রেক করার সময় ওপরের কাঠামোটি নড়তে পারে। এটি কেবল একটি বিরক্তিই নয়; এটি নিয়ন্ত্রণের নির্ভুলতা কমিয়ে দিতে পারে এবং গিয়ারের দাঁতের ওপর চাপ বাড়াতে পারে।

সঠিক মডেল নির্বাচনের মাধ্যমেই প্রতিরোধ শুরু হয়। প্রকৃত হেলে পড়ার মুহূর্ত বা শক ফ্যাক্টরের তুলনায় স্লিউইং ড্রাইভটি যদি ছোট আকারের হয়, তবে ব্যাকল্যাশ দ্রুত বাড়তে থাকবে। ক্রেতাদের উচিত স্লিউইং ড্রাইভ প্রস্তুতকারকের কাছে মেশিনের ওজন, উপরের কাঠামোর জড়তা, বাকেটের আকার, কাজের ব্যাসার্ধ, অপারেটিং পরিবেশ এবং ডিউটি ​​সাইকেল সহ সঠিক লোডের তথ্য পাঠানো। প্রস্তুতকারকের উচিত গ্রহণযোগ্য প্রাথমিক ব্যাকল্যাশ নির্ধারণ করা এবং পরিদর্শনের ব্যবধানের সুপারিশ করা।

রক্ষণাবেক্ষণের সময়, শুধুমাত্র স্পর্শ করে বিচার না করে, নিয়মিত বিরতিতে ব্যাকল্যাশ পরিমাপ করে লিপিবদ্ধ করা উচিত।যদি মানটি দ্রুত বাড়তে থাকে, তাহলে মাউন্টিং বোল্ট, গিয়ারের লুব্রিকেশন, বেয়ারিংয়ের অবস্থা এবং অপারেটরের আচরণ পরীক্ষা করুন। যদি এক্সকাভেটরটি ঘন ঘন উপাদানকে পাশে ঠেলার জন্য সুইং সিস্টেম ব্যবহার করে, তাহলে স্লিউইং ড্রাইভের উপর অতিরিক্ত পার্শ্বীয় চাপ পড়ে। এই অভ্যাসটি যেকোনো ডিজাইন ক্যালকুলেশনের পূর্বাভাসের চেয়ে দ্রুত একটি দুর্বল ড্রাইভকে নষ্ট করে দিতে পারে।

ব্যর্থতা ২: গিয়ারের দাঁতের ক্ষয়, গর্ত হওয়া বা দাঁত ভেঙে যাওয়া

সংস্পর্শজনিত চাপ, আকস্মিক ভার, অপর্যাপ্ত পিচ্ছিলকারক, দূষণ বা উপাদানগত ত্রুটি যখন গিয়ার সেটের নিরাপদ কার্যক্ষম অবস্থাকে অতিক্রম করে, তখন গিয়ারের দাঁতের ক্ষতি হয়।গিয়ারের প্রাথমিক ক্ষয়ের ফলে লুব্রিক্যান্টে সূক্ষ্ম ধাতব কণা, ঝাঁকুনিপূর্ণ দোলন, তীক্ষ্ণ শব্দ, অথবা ভারের অধীনে কম্পন দেখা যেতে পারে। গুরুতর ক্ষতির ক্ষেত্রে দাঁতে গর্ত, দাঁতের খসে পড়া, দাঁত ভেঙে যাওয়া বা দাঁতের অংশ খসে পড়া দেখা যেতে পারে।

অনুসারেAGMA গিয়ার স্ট্যান্ডার্ড রিসোর্সগিয়ারের কার্যক্ষমতা এর জ্যামিতি, উপাদান, উৎপাদন নির্ভুলতা, লুব্রিকেশন এবং প্রয়োগক্ষেত্রের উপর নির্ভর করে। সহজ ভাষায় বলতে গেলে, এর অর্থ হলো, একই টর্ক সংখ্যা থাকা সত্ত্বেও দুটি ড্রাইভের দাঁতের জীবনকাল এক নাও হতে পারে, যদি হিট ট্রিটমেন্ট, মেশিনিংয়ের মান, লুব্রিকেশন বা শক ফ্যাক্টরের ধারণায় পার্থক্য থাকে।

গিয়ারের ক্ষতি রোধ করতে, সঠিক লুব্রিকেন্ট ব্যবহার করুন, নির্দেশিত বিরতিতে গ্রিজ দিন, ঝাঁকুনিপূর্ণ চালনা পরিহার করুন, গিয়ারের ব্যাকল্যাশ যাচাই করুন এবং মাউন্টিং কাঠামোটি সমতল ও দৃঢ় কিনা তা নিশ্চিত করুন।যদি এক্সকাভেটরটি ভাঙার কাজ, পাথর উত্তোলন, বনজ বা খনির কাজে ব্যবহৃত হয়, তবে পরিদর্শনের ব্যবধান কমিয়ে আনুন। একটি ভাঙা দাঁত উপেক্ষা করার কারণে তিন দিনের জন্য একটি মেশিন নষ্ট হওয়ার চেয়ে আমি বরং গ্রিজের অবস্থা পরীক্ষা করতে ২০ মিনিট ব্যয় করব।

ব্যর্থতা ৩: বিয়ারিং রেসওয়ের ক্ষতি এবং অমসৃণ ঘূর্ণন

বেয়ারিং রেসওয়ে ক্ষতিগ্রস্ত হলে এর ঘূর্ণন অমসৃণ হয়, শব্দ হয়, দোলনের প্রতিরোধ অসম হয়, কম্পন সৃষ্টি হয় এবং কখনও কখনও লুব্রিক্যান্টে ধাতব কণা দৃশ্যমান হয়।স্লিউইং ড্রাইভের বিয়ারিং অংশটি অক্ষীয় ভার, ব্যাসার্ধীয় ভার এবং হেলানো ভ্রামক বহন করে। যখন এই ভারগুলো নকশার অনুমানকে অতিক্রম করে অথবা যখন রেসওয়েতে ময়লা প্রবেশ করে, তখন বিয়ারিং পৃষ্ঠগুলো দেবে যেতে পারে, খসে পড়তে পারে বা অসমভাবে ক্ষয় হতে পারে।

লোড যাচাইকরণের মাধ্যমেই প্রতিরোধ শুরু হয়। শুধুমাত্র বাহ্যিক আকার দেখে একটি প্রতিস্থাপন স্লিউইং ড্রাইভ নির্বাচন করা উচিত নয়। ক্রেতার উচিত অ্যাক্সিয়াল লোড, রেডিয়াল লোড, টিল্টিং মোমেন্ট, আউটপুট টর্ক, সুইং স্পিড, ডিউটি ​​সাইকেল এবং শক ফ্যাক্টর নিশ্চিত করা।যদি প্রতিস্থাপিত ড্রাইভটি বোল্ট প্যাটার্নের সাথে মিলে যায় কিন্তু এর ভারবহন ক্ষমতা মূল কাজের জন্য প্রয়োজনীয় ক্ষমতার চেয়ে কম হয়, তাহলে রেসওয়ে অকালে ক্ষতিগ্রস্ত হওয়ার সম্ভাবনা থাকে।

রক্ষণাবেক্ষণকারী দলের উচিত বিয়ারিংকে দূষণ থেকে রক্ষা করা। সিলগুলি পরিদর্শন করুন, গ্রিজ দেওয়ার স্থানগুলি সহজলভ্য রাখুন, সিলের প্রান্তে সরাসরি উচ্চ-চাপের ওয়াশিং এড়িয়ে চলুন এবং ক্ষতিগ্রস্ত সুরক্ষামূলক কভারগুলি প্রতিস্থাপন করুন। ক্ষয়কারী পরিবেশের জন্য, আবরণ এবং সিলের পছন্দ সম্পর্কে প্রস্তুতকারকের সাথে আলোচনা করা উচিত।ASTM B117ক্ষয় প্রতিরোধ ক্ষমতা মূল্যায়নের জন্য ৩৫° সেলসিয়াসের মতো নিয়ন্ত্রিত পরিস্থিতিতে লবণ স্প্রে এক্সপোজার পরীক্ষা ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়, যা সামুদ্রিক বা উপকূলীয় খনন কাজের জন্য প্রাসঙ্গিক হতে পারে।

ত্রুটি ৪: মোটর, ব্রেক বা সিলের চারপাশে তেল লিক হওয়া

এক্সকাভেটরের স্লিউইং ড্রাইভে তেল লিক হওয়ার কারণ হতে পারে জীর্ণ সিল, অতিরিক্ত কেস প্রেশার, ক্ষতিগ্রস্ত হোস সংযোগ, ত্রুটিপূর্ণ সংযোজন, দূষিত তেল, বা অতিরিক্ত চাপ।ক্রেতা এবং টেকনিশিয়ানদের, সিলটি কেন নষ্ট হয়েছে তা না জেনে দৃশ্যমান সিলটি স্বয়ংক্রিয়ভাবে প্রতিস্থাপন করা উচিত নয়। যদি মূল কারণটি একই থাকে, তবে নতুন সিলটিও পুনরায় লিক করতে পারে।

হাইড্রোলিক মোটরের চারপাশে লিকেজ শ্যাফট সিলের ক্ষতি, উচ্চ কেস প্রেশার, ড্রেন লাইন বন্ধ হয়ে যাওয়া, বা মোটরের ক্ষয় নির্দেশ করতে পারে। ফিটিংসের চারপাশে লিকেজ কম্পন, ভুল টর্ক, ক্ষতিগ্রস্ত থ্রেড, বা হোসের নড়াচড়া থেকে হতে পারে। ড্রাইভ হাউজিংয়ের চারপাশে লিকেজ সিলের ক্ষয়, মরিচা, দূষণ, বা অতিরিক্ত ভর্তি হওয়া নির্দেশ করতে পারে।

যেহেতু তেল চুইয়ে পড়ায় ধুলো জমে, তাই এটি বাইরের দূষণকে ত্বরান্বিত করতে পারে। কর্দমাক্ত কর্মস্থলে, চুইয়ে পড়া তেল ঘর্ষণকারী কণার জন্য একটি আঠালো আধার হয়ে ওঠে। এই মিশ্রণটি সিলগুলোকে আরও ক্ষতিগ্রস্ত করতে পারে। কর্মী হয়তো শুধু একটি নোংরা ছোপ দেখতে পান, কিন্তু রক্ষণাবেক্ষণকারী টেকনিশিয়ানের এটিকে একটি প্রাথমিক সতর্ক সংকেত হিসেবে বিবেচনা করা উচিত।

প্রতিরোধের মধ্যে রয়েছে পরিষ্কারভাবে অ্যাসেম্বলি করা, সঠিক সিল উপাদান ব্যবহার, হোস পাইপের সঠিক সংযোগ, নিয়ন্ত্রিত কেস প্রেশার এবং তেলের পরিচ্ছন্নতা। যদি মেশিনটি উচ্চ-তাপমাত্রা বা ঠান্ডা আবহাওয়ার পরিবেশে কাজ করে, তবে সিল উপাদানের সামঞ্জস্যতা পরীক্ষা করা উচিত। যদি কোনো স্লিউইং ড্রাইভ প্রস্তুতকারকের কাছ থেকে একটি প্রতিস্থাপন ইউনিট অর্ডার করা হয়, তবে পুরানো লিকের স্থানের ছবি, যদি পাওয়া যায় তবে হাইড্রোলিক স্কিম্যাটিক, অপারেটিং প্রেশার এবং তেলের ধরন সরবরাহ করুন। এই তথ্য প্রস্তুতকারককে সিল নির্বাচন এবং সিস্টেমের প্রেশারজনিত সমস্যার মধ্যে পার্থক্য করতে সাহায্য করে।

ব্যর্থতা ৫: ব্রেক স্লিপ, সুইং ড্রিফট, বা অনিরাপদ হোল্ডিং

ব্রেক-সম্পর্কিত ত্রুটির লক্ষণগুলো হলো—ব্রেক ঘোরার সময় দিক পরিবর্তন, ব্রেক ধরে রাখতে দেরি হওয়া, ঢালু জায়গায় ব্রেক পিছলে যাওয়া, অতিরিক্ত গরম হয়ে যাওয়া, অথবা ব্রেক চলার সময় হঠাৎ করে ছেড়ে দেওয়া।ডিজাইনের উপর নির্ভর করে এক্সকাভেটরের ঘূর্ণন ব্যবস্থায় হাইড্রোলিক ব্রেকিং বা যান্ত্রিক ধারণ ব্যবস্থা ব্যবহার করা হতে পারে। যখন ব্রেকটি মসৃণভাবে কাজ করে না বা নির্ভরযোগ্যভাবে ধরে রাখে না, তখন উৎপাদনশীলতা এবং নিরাপত্তা উভয়ই ক্ষতিগ্রস্ত হয়।

ব্রেকের সমস্যা যান্ত্রিক, হাইড্রোলিক বা নিয়ন্ত্রণ-সম্পর্কিত হতে পারে। কম রিলিজ প্রেসারের কারণে ব্রেক পুরোপুরি ছাড়তে পারে না, ফলে তাপ উৎপন্ন হয় এবং ঘর্ষণ সৃষ্টি হয়। দূষিত তেল ভালভের কার্যকারিতাকে প্রভাবিত করতে পারে। ক্ষয়প্রাপ্ত ঘর্ষণ উপাদান হোল্ডিং টর্ক কমিয়ে দিতে পারে। ভুল ব্রেক নির্বাচনের ফলে নির্দিষ্ট কার্যকারী কোণে উপরের কাঠামোটি ধরে রাখা সম্ভব নাও হতে পারে। যেহেতু ব্রেকটি অপারেটরের নিয়ন্ত্রণ ইনপুটের সাথে কাজ করে, তাই এর লক্ষণগুলো অসামঞ্জস্যপূর্ণ মনে হতে পারে।

ইনস্টলেশনের পূর্বে প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা হিসেবে ব্রেক হোল্ডিং টর্ক, রিলিজ প্রেশার, রেসপন্স টাইম, হাইড্রোলিক সার্কিট ডিজাইন এবং ফেইল-সেফ আচরণ নিশ্চিত করা প্রয়োজন।প্রতিস্থাপন প্রকল্পের ক্ষেত্রে, পুরোনো ব্রেকের স্পেসিফিকেশন সঠিক ছিল বলে ধরে নেবেন না। কখনও কখনও মূল মেশিনটিতে পরিবর্তন আনা হয়, কাউন্টারওয়েট বদলানো হয়, অ্যাটাচমেন্টকে আরও ভারী করা হয়, অথবা ব্যবহারের ভূখণ্ড বদলে যায়। ব্রেকটি শুধুমাত্র মূল ক্যাটালগ কনফিগারেশনের জন্য নয়, বরং বর্তমান মেশিনের জন্যও উপযুক্ত হতে হবে।

টেকনিশিয়ানদের এটাও পরীক্ষা করে দেখা উচিত যে অপারেটর শুধুমাত্র লোড থাকা অবস্থাতেই ড্রিফটের কথা বলছেন, নাকি লোড না থাকা অবস্থাতেও বলছেন। লোড থাকা অবস্থায় ড্রিফট অপর্যাপ্ত হোল্ডিং টর্ক বা অভ্যন্তরীণ লিকেজের ইঙ্গিত দিতে পারে। ঝাঁকুনি দিয়ে ব্রেক ছাড়া হলে তা হাইড্রোলিক কন্ট্রোল সমস্যার ইঙ্গিত দিতে পারে। যদি ব্রেক অতিরিক্ত গরম হয়ে যায়, তাহলে কারণ খুঁজে না পাওয়া পর্যন্ত মেশিনটি ব্যবহার করা বন্ধ করুন। গরম ঘর্ষণ উপাদানের ওই গন্ধটা এমন কিছু নয় যা “আরও কয়েকদিন অপেক্ষা করে” দেখা যায়।

ত্রুটি ৬: হাইড্রোলিক মোটরের দুর্বলতা, ধীর দোলন, বা ঝাঁকুনিপূর্ণ ঘূর্ণন

হাইড্রোলিক মোটরের ক্ষয়, পাম্পের কম প্রবাহ, রিলিফ ভালভের সেটিং-এ সমস্যা, তেল দূষণ, অভ্যন্তরীণ লিকেজ, সিস্টেমে বাতাস প্রবেশ, অথবা স্লিউইং ড্রাইভ রেশিওর ভুল সমন্বয়ের কারণে দুর্বল, ধীর বা ঝাঁকুনিপূর্ণ দোলন হতে পারে।স্লিউইং ড্রাইভকে প্রায়শই দোষারোপ করা হয় কারণ এটি দৃশ্যমান, কিন্তু হাইড্রোলিক সিস্টেমই আসল উৎস হতে পারে।

যেহেতু চাপ টর্ক তৈরি করে এবং প্রবাহ গতি তৈরি করে, তাই টেকনিশিয়ানের উচিত উভয়ই পরিমাপ করা। যদি মেশিনে পর্যাপ্ত চাপ থাকে কিন্তু প্রবাহ অপর্যাপ্ত হয়, তাহলে দোলনের গতি কমে যায়। যদি প্রবাহ পর্যাপ্ত থাকে কিন্তু লোডের অধীনে চাপ কমে যায়, তাহলে ড্রাইভে টর্কের অভাব থাকতে পারে। দিক পরিবর্তনের সময় যদি চাপ হঠাৎ বেড়ে যায়, তাহলে গিয়ার এবং মোটরের উপাদানগুলোতে আঘাত লাগতে পারে।সঠিক রোগ নির্ণয়ের মধ্যে চাপ পরীক্ষা, প্রবাহ পরীক্ষা, তেলের অবস্থা পরিদর্শন, নিষ্কাশন প্রবাহ পর্যবেক্ষণ এবং যান্ত্রিক প্রতিরোধ পরীক্ষা অন্তর্ভুক্ত থাকা উচিত।

তেলের পরিচ্ছন্নতার প্রতি বিশেষ মনোযোগ দেওয়া প্রয়োজন। তেলের কণা মোটরের পৃষ্ঠে দাগ ফেলতে পারে, ভালভ জ্যাম করে দিতে পারে এবং অভ্যন্তরীণ লিকেজ বাড়িয়ে তুলতে পারে। পানি লুব্রিকেশনের কার্যকারিতা কমিয়ে দিতে পারে এবং ক্ষয়কে ত্বরান্বিত করতে পারে। ফেনাযুক্ত তেল নিয়ন্ত্রণকে অনিয়মিত করে তুলতে পারে। রক্ষণাবেক্ষণ দলের উচিত ফিল্টারেশনের লক্ষ্যমাত্রা অনুসরণ করা এবং শুধুমাত্র লক্ষণ দেখা দেওয়ার পরেই নয়, বরং নির্ধারিত সময়সূচী অনুযায়ী ফিল্টার পরিবর্তন করা।

স্লিউইং ড্রাইভ প্রস্তুতকারকের কাছ থেকে প্রতিস্থাপন যন্ত্রাংশ অর্ডার করার সময়, হাইড্রোলিক পাম্পের তথ্য, মোটরের ডিসপ্লেসমেন্ট (যদি জানা থাকে), প্রেসার সেটিংস, টার্গেট সুইং স্পিড, হোস পোর্টের মাপ এবং ব্রেক বা ভালভের প্রয়োজনীয়তা উল্লেখ করুন। হাইড্রোলিক মোটর, হাইড্রোলিক সিস্টেম এবং প্ল্যানেটারি গিয়ারবক্স জুড়ে INI Hydraulic-এর বিস্তৃত পণ্য সম্ভার এক্ষেত্রে সহায়ক, কারণ সুইং পারফরম্যান্স সম্পূর্ণ ট্রান্সমিশন চেইনের উপর নির্ভর করে।

ত্রুটি ৭: লোডের অধীনে অতিরিক্ত গরম হওয়া, শব্দ এবং কম্পন

অতিরিক্ত গরম হওয়া, অস্বাভাবিক শব্দ এবং কম্পন হলো সিস্টেম-স্তরের সতর্কীকরণ চিহ্ন, যা অতিরিক্ত ঘর্ষণ, অপর্যাপ্ত লুব্রিকেশন, গিয়ারের ক্ষতি, বেয়ারিংয়ের ক্ষয়, ব্রেক ড্র্যাগ, হাইড্রোলিক প্রতিবন্ধকতা বা অ্যালাইনমেন্টের ত্রুটি নির্দেশ করতে পারে।শুধুমাত্র এক্সকাভেটরটি তখনও কাজ করতে পারে বলেই এই লক্ষণগুলোকে কখনই উপেক্ষা করা উচিত নয়।

শব্দের ধরন রোগ নির্ণয়ে সাহায্য করে। একটানা তীক্ষ্ণ শব্দ হাইড্রোলিক প্রবাহ বা মোটরের সমস্যার দিকে ইঙ্গিত করতে পারে। ছন্দবদ্ধ ঠকঠক শব্দ গিয়ার বা বিয়ারিংয়ের ক্ষতির ইঙ্গিত দিতে পারে। ঘষার মতো শব্দ দূষণ বা গুরুতর লুব্রিকেশন ব্যর্থতার ইঙ্গিত দিতে পারে। তাপের উৎসও গুরুত্বপূর্ণ। মোটরের কাছাকাছি তাপ হাইড্রোলিক লস বা ব্রেক ড্র্যাগের ইঙ্গিত দিতে পারে। গিয়ার হাউজিংয়ের কাছাকাছি তাপ যান্ত্রিক ঘর্ষণ বা লুব্রিকেন্টের ব্যর্থতার ইঙ্গিত দিতে পারে।

প্রতিরোধের জন্য একটি সহজ পরিদর্শন পদ্ধতি প্রয়োজন: মনোযোগ দিয়ে শুনুন, সাবধানে স্পর্শ করুন, তাপমাত্রা পরিমাপ করুন, লুব্রিকেন্ট পরীক্ষা করুন, বোল্ট পরিদর্শন করুন, চাপ যাচাই করুন এবং প্রবণতা নথিভুক্ত করুন।একবার তাপমাত্রা পরিমাপ করা সহায়ক, কিন্তু এর প্রবণতা জানা আরও ভালো। যদি একই মেশিন একই রকম লোডে স্বাভাবিকের চেয়ে ১৫° সেলসিয়াস বেশি গরম চলে, তাহলে কিছু একটা পরিবর্তন হয়েছে। যন্ত্রটি বিকল হওয়ার আগেই সেই পরিবর্তনটি খতিয়ে দেখা উচিত।

আমার মতে, অপারেটররা ভালোভাবে প্রশিক্ষিত হলে তারাই সেরা আগাম সতর্কীকরণ সেন্সর। মেশিনটি সাধারণত কেমন শব্দ করে তা তারা জানে। একজন ম্যানেজারের কাছে মেরামতের বিল আসার আগেই তারা সামান্য পরিবর্তনও টের পায়। একটি রক্ষণাবেক্ষণ কর্মসূচিতে অপারেটরদের মেশিন বন্ধ করার জন্য দোষারোপ না করে, মেশিনের অস্বাভাবিক দোলন আচরণের বিষয়ে জানাতে উৎসাহিত করা উচিত।

এক্সকাভেটর স্লিউইং ড্রাইভের জন্য প্রতিরোধমূলক রক্ষণাবেক্ষণ পরিকল্পনা

একটি শক্তিশালী প্রতিরোধমূলক রক্ষণাবেক্ষণ পরিকল্পনার মধ্যে দৈনিক দৃশ্যমান পরীক্ষা, নির্ধারিত সময়ে লুব্রিকেশন, বোল্ট পরিদর্শন, হাইড্রোলিক অয়েল নিয়ন্ত্রণ, সীল পরিদর্শন এবং পর্যায়ক্রমিক ব্যাকল্যাশ পরিমাপের সমন্বয় থাকা উচিত।সঠিক ব্যবধানটি মেশিনের আকার, ডিউটি ​​সাইকেল, পরিবেশ এবং প্রস্তুতকারকের নির্দেশনার উপর নির্ভর করে, তবে নীচের কাঠামোটি একটি বাস্তবসম্মত সূচনা বিন্দু।

ব্যর্থতার পর স্লিউইং ড্রাইভ প্রস্তুতকারকের সাথে কীভাবে কাজ করবেন

স্লিউইং ড্রাইভ বিকল হওয়ার পর, ক্রেতার উচিত প্রস্তুতকারকের কাছে শুধু অভিযোগ না পাঠিয়ে প্রমাণ পাঠানো।নির্ভরযোগ্য প্রমাণের মধ্যে রয়েছে মেশিনের মডেল, কার্যকাল, কাজের পরিবেশ, বিকল হওয়া যন্ত্রটির ছবি, সমস্যার লক্ষণের ভিডিও, হাইড্রোলিক চাপ ও প্রবাহের তথ্য, তেলের অবস্থা, রক্ষণাবেক্ষণের নথি, স্থাপনের ছবি এবং সাম্প্রতিক কোনো ওভারলোডের ঘটনা। এই তথ্য পণ্যের ত্রুটিকে সিস্টেমগত ​​কারণ থেকে আলাদা করতে সাহায্য করে।

একজন দায়িত্বশীল স্লিউইং ড্রাইভ প্রস্তুতকারকের প্রতিস্থাপনের সুপারিশ করার আগে সমস্যা নির্ণয়ের জন্য প্রশ্ন করা উচিত। যদি পুরোনো ড্রাইভটি অতিরিক্ত চাপের কারণে বিকল হয়ে থাকে, তবে একই মানের ড্রাইভ স্থাপন করলেও একই সমস্যা পুনরায় হতে পারে। যদি পুরোনো ড্রাইভটি দূষিত তেলের কারণে বিকল হয়ে থাকে, তবে নতুন ড্রাইভ স্থাপনের আগে হাইড্রোলিক সিস্টেমটি অবশ্যই পরিষ্কার করতে হবে। যদি মাউন্টিং সারফেস ঢিলা থাকার কারণে সমস্যাটি হয়ে থাকে, তবে মেশিনের কাঠামোটি অবশ্যই সংশোধন করতে হবে।মূল কারণ সংশোধন না করে বিকল যন্ত্রাংশ প্রতিস্থাপন করা মানে পরবর্তী বিকল হওয়া পর্যন্ত শুধু সময়ক্ষেপণ করা।

এই ধরনের সহায়তার জন্য আইএনআই হাইড্রলিক প্রাসঙ্গিক, কারণ এর পণ্যের পরিসরে হাইড্রলিক স্লিউইং ডিভাইস, হাইড্রলিক মোটর, প্ল্যানেটারি গিয়ারবক্স, উইঞ্চ, পাম্প এবং হাইড্রলিক সিস্টেম অন্তর্ভুক্ত রয়েছে। এক্সকাভেটর স্লিউইং অ্যাপ্লিকেশনের ক্ষেত্রে, এই বিভিন্ন বিভাগের অভিজ্ঞতা সমস্যাটি যান্ত্রিক, হাইড্রলিক, নাকি ইনস্টলেশন-সম্পর্কিত, তা মূল্যায়ন করতে সাহায্য করতে পারে। ক্রেতারা হাইড্রলিক স্লিউইং পণ্যের পৃষ্ঠাটি দেখতে পারেন।আইএনআই হাইড্রোলিক স্লিউইংপ্রতিস্থাপন বা কাস্টমাইজেশনের প্রয়োজনীয়তা নিয়ে আলোচনা করার সময়

প্রায়শই জিজ্ঞাসিত প্রশ্ন: এক্সকাভেটর স্লিউইং ড্রাইভ বিকল হওয়া প্রতিরোধ

স্লিউইং ড্রাইভ বিকল হওয়ার প্রাথমিকতম সতর্কীকরণ চিহ্ন কী?

প্রথম সতর্ক সংকেতটি হলো সুইং-এর অনুভূতিতে পরিবর্তন, যেমন নতুন কোনো শব্দ, কম্পন, দিক পরিবর্তনের সময় বিলম্ব, অথবা একটি ছোট কিন্তু ক্রমবর্ধমান ঠকঠক শব্দ। দৃশ্যমান লিকেজ, বেশি গরম হয়ে চলা এবং অমসৃণ ঘূর্ণনও প্রাথমিক সতর্ক সংকেত, যা অবিলম্বে পরীক্ষা করা উচিত।

নিম্নমানের হাইড্রোলিক তেল কি স্লিউইং ড্রাইভের ক্ষতি করতে পারে?

হ্যাঁ। নিম্নমানের হাইড্রোলিক তেল হাইড্রোলিক মোটর, ভালভ, সিল এবং স্লিউইং ড্রাইভের সাথে সংযুক্ত ব্রেকিং যন্ত্রাংশের ক্ষতি করতে পারে। কণার দূষণ, পানি, ভুল সান্দ্রতা বা ফেনা—এগুলো সবই নিয়ন্ত্রণে সমস্যা তৈরি করতে পারে এবং ক্ষয়কে ত্বরান্বিত করে।

স্লিউইং ড্রাইভ প্রতিস্থাপন করার পরেও আমার এক্সকাভেটরটি কেন ধীরে ঘোরে?

প্রতিস্থাপনের পর সুইং ধীর হওয়ার কারণ হতে পারে পাম্পের কম প্রবাহ, মোটরের ভুল ডিসপ্লেসমেন্ট, রিলিফ ভালভের সেটিংস, ফিল্টার আটকে যাওয়া, অভ্যন্তরীণ লিকেজ, ব্রেক ড্র্যাগ বা হোস পাইপে বাধা। নতুন ড্রাইভটি ত্রুটিপূর্ণ বলে ধরে না নিয়ে হাইড্রোলিক সিস্টেমটি পরীক্ষা করা উচিত।

একটি এক্সকাভেটরের স্লিউইং ড্রাইভের গিয়ারের ক্ষয় কীভাবে কমানো যায়?

প্রকৃত লোডের জন্য সঠিক মডেল নির্বাচন করে, যথাযথ লুব্রিকেশন বজায় রেখে, দূষণ প্রতিরোধ করে, আকস্মিক চালনা পরিহার করে, ব্যাকল্যাশের প্রবণতা পরীক্ষা করে, মাউন্টিং বোল্টগুলো শক্ত করে রেখে এবং সিলের ক্ষতি দ্রুত মেরামত করার মাধ্যমে আপনি গিয়ারের ক্ষয় কমাতে পারেন।

কখন একটি বিকল স্লিউইং ড্রাইভ মেরামত না করে প্রতিস্থাপন করা উচিত?

যখন গিয়ারের দাঁত ভেঙে যায়, বেয়ারিং রেসওয়ে মারাত্মকভাবে ক্ষতিগ্রস্ত হয়, হাউজিংয়ের পৃষ্ঠতল বিকৃত হয়ে যায়, ব্যাকল্যাশ সামঞ্জস্য করার অযোগ্য মাত্রায় বেড়ে যায়, অথবা মেরামতের খরচ একটি নির্ভরযোগ্য নতুন ইউনিটের দামের কাছাকাছি চলে আসে, তখন সাধারণত প্রতিস্থাপন করাই বেশি নিরাপদ। এই সিদ্ধান্তে শুধুমাত্র যন্ত্রাংশের খরচই নয়, বরং ডাউনটাইমের ঝুঁকিও বিবেচনা করা উচিত।

লিঙ্কডইন সংক্ষিপ্ত সংস্করণ

এক্সকাভেটরের স্লিউইং ড্রাইভের ত্রুটি সাধারণত মেশিন বন্ধ হওয়ার আগেই শুরু হয়। সতর্কতামূলক লক্ষণগুলোর মধ্যে রয়েছে ক্রমবর্ধমান ব্যাকল্যাশ, অস্বাভাবিক দোলনের শব্দ, তেল লিক হওয়া, অতিরিক্ত গরম হওয়া, ঝাঁকুনিপূর্ণ ঘূর্ণন, ব্রেক স্লিপ এবং লোডের অধীনে ঝাঁকুনিপূর্ণ চলাচল। এর মূল কারণগুলো প্রায়শই হলো দূষণ, অপর্যাপ্ত লুব্রিকেশন, ওভারলোড, হাইড্রোলিক মিসম্যাচ, সিলের ক্ষতি বা আলগা মাউন্টিং অবস্থা। প্রতিরোধের জন্য প্রয়োজন সঠিক মডেল নির্বাচন, হাইড্রোলিক তেলের পরিচ্ছন্নতা, নির্ধারিত সময়ে গ্রিজিং, বোল্ট পরিদর্শন, ব্রেক পরীক্ষা এবং অপারেটরের রিপোর্ট করা। INI Hydraulic হাইড্রোলিক মোটর, প্ল্যানেটারি গিয়ারবক্স, উইঞ্চ এবং হাইড্রোলিক সিস্টেমের ক্ষেত্রে তাদের সংশ্লিষ্ট অভিজ্ঞতার মাধ্যমে হাইড্রোলিক স্লিউইং অ্যাপ্লিকেশনগুলোকে সহায়তা করে, যা ক্রেতাদের অন্ধভাবে যন্ত্রাংশ প্রতিস্থাপন না করে সম্পূর্ণ ট্রান্সমিশন চেইনটি মূল্যায়ন করতে সাহায্য করে।