Контролен списък за доставка на хидравлична лебедка за китайски фабрики на едро: 15-точкова проверка преди изпращане

Защо поръчките на хидравлични лебедки на едро изискват различен подход за осигуряване на качеството

Управлявам проекти за доставка на хидравлични лебедки на едро в Yining Hydraulic от петнадесет години, снабдявайки мини, пристанища и офшорни оператори по целия свят.Когато поръчате една или две хидравлични лебедки по поръчка, фабриката назначава своите старши техници за изработката и качеството обикновено е отлично - фабриката знае, че един брак означава 100% брак.Когато поръчате двадесет или петдесет лебедки, икономиката на производството се променя: фабриката изгражда производствена линия, назначава младши техници за рутинните стъпки на сглобяване и разчита на контрол на качеството на партидите, а не на индивидуалното майсторство. Рискът за качеството нараства експоненциално – а не линейно – с количеството на поръчката, защото една-единствена грешка в процеса се разпространява във всяка единица в партидата.

Лично съм управлявал поръчка на едро от 40 хидравлични лебедки за проект за разширяване на пристанище в Югоизточна Азия, където подизпълнителят на фабриката за боядисване използва грунд, несъвместим с горното покритие. Боята изглеждаше перфектна при доставката, но започна да се разслоява в рамките на 6 месеца в тропическата морска среда, което наложи всички 40 лебедки да бъдат отстранени и пребоядисани на място на проекта, на цена от 2800 щатски долара на лебедка. Основната причина беше пропуснат тест за адхезия на боята преди производството, който би струвал 200 щатски долара и един ден време за проверка.При масови поръчки всяка пропусната стъпка от проверката се умножава по количеството на партидата — пропуснат тест на стойност 200 щатски долара на 40 бройки се превръща в разход за отстраняване на щети на място от над 80 000 щатски долара.

Проверка на пробата преди производство: Трите компонента, от които всяка поръчка на едро трябва да вземе проба

Предпроизводствена мостра (PPS) — една цялостна лебедка, построена по пълната производствена спецификация, включително боя, етикетиране и опаковка — трябва да бъде одобрена преди началото на производствената партида.Системата за регулиране на производителността (PPS) не е същото като прототип или инженерна мостра; това е производствена единица, построена на същата производствена линия, от същите техници, използващи същите материали и процеси, които ще използва партидата. Проверката на PPS обхваща три критични проверки: (1) проверка на размерите — всички критични монтажни размери, разстояния между центровете на валовете, схеми на болтовете на съединителните фланци и местоположения на хидравличните отвори, измерени спрямо одобрения чертеж с CMM (координатна измервателна машина) или калибрирани уреди; (2) проверка на производителността — PPS се тества при пълно номинално натоварване, скорост и работен цикъл на динамометър, като всички данни за производителността (налягане, дебит, въртящ момент, обороти в минута, температура, ниво на шум) се записват и сравняват с техническата спецификация; (3) проверка на материалите и компонентите — PPS се разглобява частично след тестване, за да се провери дали посочените материали и закупените компоненти (лагери, уплътнения, крепежни елементи) съответстват на одобрената спецификация на материалите.

Проверката на PPS отнема 3-5 работни дни и струва приблизително 2000-4000 щатски долара за проверка.Партида, която продължава без одобрение от PPS: ако се открие систематична грешка (грешен тип лагер, неправилен материал за уплътнение, подразмерен хидравличен порт), цялата партида трябва да бъде преработена — обикновено 2-4 седмици забавяне на производството и 15 000-50 000 щатски долара разходи за преработка за поръчка от 20 бройки.Ининг ХидравликВсяка групова поръчка от 5+ бройки включва задължителна PPS проверка — никога не сме имали групова обработка от петнадесет години, защото PPS улавя грешките, преди да се разпространят.

Инспекция по време на процеса: Трите производствени етапа, които трябва да проверите на място

Масовото производство протича по времева линия, като три етапа изискват проверка на място, преди фабриката да премине към следващата производствена стъпка:(1) проверка на отливките и коването — проверете дали отливките на корпуса на скоростната кутия и коването на валовете са били ултразвуково или магнитно-прашково проверени за вътрешни дефекти (кухини от свиване, включвания, пукнатини) преди започване на машинната обработка. Деструктивните дефекти, открити след машинната обработка, означават загуба на разходи за машинна обработка. (2) проверка на фрезоване и шлифоване на зъбни колела — проверете точността на профила, стъпката и хода на зъбите на зъбното колело след фрезоване и преди термична обработка, като използвате машина за измерване на зъбни колела. Грешките в точността на зъбните колела след термична обработка не могат да бъдат коригирани; зъбното колело трябва да бъде бракувано и произведено отново. (3) проверка на окончателния монтаж — проверете дали всички крепежни елементи са затегнати съгласно спецификацията (с калибриран динамометричен ключ, а не с ударен гайковерт), всички хидравлични отвори са затворени или запушени и бояджийската система е нанесена с определената дебелина и адхезия.

Ролята на инспектора на място по време на масово производство не е да открива дефекти, за да може фабриката да ги отстрани, а да проверява дали собственият процес за контрол на качеството на фабриката функционира правилно.Контролни точки на инспектора: сертификат за калибриране на динамометричен ключ (трябва да е в рамките на 12 месеца), записи от калибрирането на хидравличен изпитателен стенд (трябва да са проследими до националните стандарти), калибриране на измервателния уред за дебелина на боята и вътрешни записи от инспекциите на фабриката за всяка производствена стъпка. Фабрика, която не може да предостави записи от калибрирането за своето изпитателно оборудване, не може да осигури проверимо качество. СпоредISO 9001:2015, проследимостта на калибрирането е задължителен елемент от управлението на качеството, а в китайското хидравлично производство приблизително 30-40% от фабриките не отговарят на това изискване при проверка на място.

Предспедиционна инспекция: 15-точковият контролен списък, необходим на всеки мениджър по снабдяването

Предспедиционната инспекция е последният етап от контрола на качеството — извършва се, когато производствената партида е 100% завършена и опакована за доставка.Тази проверка се извършва от инспектор от трета страна (SGS, Bureau Veritas, TÜV или вашият собствен инженер по качеството в страната) във фабриката, а не в пристанището.След като контейнерът е натоварен и портата на фабриката е затворена, коригирането на дефектите става експоненциално по-трудно и скъпо.

Хидравлична чистота: Скритият убиец на качеството при масово производство

Чистотата на хидравликата е най-често срещаният дефектен елемент от предспедиционната проверка и е и най-скъпият за ремонт след доставката.Хидравлична система, замърсена с метални частици (от непълно промиване на машинни стружки), пясък (от остатъци от леярски пясък) или влакна (от парцали за забърсване), ще претърпи ускорено износване на помпата и двигателя, залепване на шибърните клапани и запушване на филтрите – повреди, които обикновено се появяват 50-200 работни часа след доставката. По това време лебедката се монтира на плавателен съд, минен камион или офшорна платформа, а цената на ремонта е 10-20 пъти по-висока от цената на правилно фабрично промиване.

Стандарт за чистота за сглобени хидравлични лебедки: NAS 1638 Клас 7 (максимален брой частици: 64 000 частици над 5 микрона на 100 мл течност).Това е постижимо с фабрично промиване, използващо специален промивен модул (не собствената помпа на лебедката), циркулиращ филтрирано масло с висока скорост (2-3 пъти по-висока от системния дебит) в продължение на 2-4 часа, с 3-микронен абсолютен филтър на промивния модул. Проверка на чистотата: проба, взета от дренажния отвор на лебедката след промиване, анализирана с автоматичен брояч на частици.At Ининг Хидравлик, всяка лебедка напуска нашата фабрика със сертификат за чистота, показващ действителния брой частици, а не просто декларация за „NAS 1638 Клас 7“.За допълнителна информация относно контрола на хидравличното замърсяване вижтеISO 4413стандарт за изискванията за проектиране на хидравлични системи.

Проверка на документацията: Документираната следа, която защитава вашите гаранционни права

Всяка поръчка на хидравлична лебедка на едро трябва да включва пакет документи, чиято цялост е проверена преди изпращане.Минималната документация: (1) протокол от фабрично изпитване за всяка единица, включително данни от изпитване на натоварване (налягане, дебит, въртящ момент, скорост в точките на изпитване), измерване на шума и сертификат за чистота; (2) сертификати за материали за критични компоненти — отливка на корпуса на скоростната кутия (химичен състав и механични свойства), изковки на валове (еднакви), зъбни колела (протокол за клас на материала и термична обработка) и лагери и уплътнения (сертификат за съответствие от производителя); (3) записи за квалификация на процедурата за заваряване (WPQR) и сертификати за квалификация на заварчика за всички заварени компоненти (рамки на основите на лебедката, барабанни възли); (4) сертификат за боядисваща система (информационен лист на производителя на покритието и запис на изпълнителя за измервания на DFT за единица); (5) списък с резервни части с номера на части от производителя за всички износващи се компоненти (уплътнения, лагери, накладки) и препоръчителни интервали за подмяна.

Без пълен пакет документи, гаранцията е на практика неприложима — ако скоростната кутия се повреди след 18 месеца и производителят твърди, че е била претоварена, ви е необходим фабричният протокол от изпитване, показващ, че устройството е преминало изпитване на натоварване при 125% от номиналното натоварване, за да се докаже, че повредата е дефект на материала или изработката, а не състояние на претоварване.СпоредABSиДНВИзискванията за класификация на морски лебедки, проследимостта на материалите и документацията за фабрични изпитвания са задължителни за оборудване, сертифицирано по клас. ВИнинг Хидравлик, нашият стандартен пакет документация включва всичките пет елемента и се предоставя като един индексиран PDF файл и печатна папка с всяка поръчка. За персонализирани хидравлични лебедки и специални конфигурации вижте също нашето ръководство заперсонализиран дизайн и спецификация на HPU.

Външни препратки: ISO 9001:2015 · ISO 4413 · DNV класификация · Правила на ABS · SAE International · CIPS Закупуване · ASTM D3359 · ISO 5001